一种用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，属蓄电池技术领域，用于解决固化干燥工艺中的参数优化问题。其技术方案是，将待固化干燥的生板放入固化干燥间，启动风机吹入干燥风，改进后，在固化阶段，保持风速为１－３ｍ／ｓ，温度设定为３７度，湿度大于９０％，固化时间２０～３０小时；干燥工序分为前后两个阶段，在前干燥阶段，保持风速为３－５ｍ／ｓ，温度为３７～６５度，湿度≤２０％，干燥时间１０～２０小时；在后干燥阶段，保持风速为５－７ｍ／ｓ，温度为６５～８５度，湿度≤２０％，干燥时间２～２０小时。本发明专利技术能增加生板硬度和机械强度，大大减少干燥后生板附纸的脱落，提高了拉网生板的加工质量，降低了能耗，减少了固化淡水用量，也增强了拉网电池的市场竞争力。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种用于铅酸蓄电池生产所用的生板固化干燥方法，属蓄电池
技术介绍
生板固化干燥工序是铅酸蓄电池生产中的一个重要工序，其作用是使生极板中的铅继续氧化，降低生板中的游离铅含量；增加生板硬度和机械强度；形成碱式硫酸铅；使板栅表面腐蚀而氧化成氧化铅，增强板栅和活性物质之间的结合力。生板固化需要一个高湿的环境，在高湿环境中铅膏中的水作为一种催化剂，促进活性物质中金属铅的氧化，当铅膏中水分含量在7～8.5％时，铅的氧化速率最高。在风干条件下，固化干燥间的湿度变化较大，湿度散失较多，为了满足高湿环境下的干燥，需要设备不断地加湿以保证工艺所要求的湿度。这样，一方面风机不断地将水分吹走，另一方面，又要不断地补充水分，几十年来，人们对这种工艺设计熟视无睹，从未质疑其间的矛盾、更无人去研究改进的办法。现有固化干燥工序在现有工艺控制条件下，风机的转速始终处于最大，风速和风量最大，造成水分散失过快过多，需要设备补充更多的水分。这样既不利于金属铅的氧化，又浪费了大量的纯水能源，造成一定的经济损失。
技术实现思路
本专利技术用于克服已有技术缺陷而提供，它既能保持生板中金属铅的最佳最适宜的氧化速度，满足固化阶段的湿度要求，又能减少能源浪费。本专利技术所称问题是以下述技术方案解决的，它将待固化干燥的生板放入固化干燥间，启动风机吹入干燥风，其改进在于，在固化阶段，保持风速为1-3m/s，温度设定为37度，湿度大于90％，固化时间20～30小时；干燥工序分为前后两个阶段，在前干燥阶段，保持风速为3-5m/s，温度为37～65度，湿度≤20％，干燥时间10～20小时；在后干燥阶段，保持风速为5-7m/s，温度为65～85度，湿度≤20％，干燥时间2～20小时。上述用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，在所述前干燥阶段，干燥温度由37度逐渐升高至65度，其升温时间为5～15小时。上述用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，在所述后干燥阶段，干燥温度由65度逐渐升高至85度，其升温时间为1～10小时。上述用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，在所述干燥阶段，风速由3-5m/s逐步加大风速到5-7m/s，其升速时间为1～2小时。采用本专利技术所述方法，可以确保生板铅膏和所附涂板纸中的水分缓慢散失，有利于降低生板中的游离铅含量，确保拉网生板游离铅含量控制在工艺要求范围内，增加生板硬度和机械强度。依据检测规定，从600mm高处水平自由下落到平坦的水泥地面上，从生板上掉下的化学物质不应超过3格的量，而采用本专利技术方法后，所掉化学物质不超过1格的量，大大减少了干燥后生板附纸的脱落，提高了拉网生板的加工质量。另外，本专利技术还提高了装配工序的生产能力，据测算，每班次根据生产品种不同可增加10％以上的产量。除此之外，由于风速采用优化处理，降低了能耗，减少了固化纯水用量，每月可以节约纯水10％以上，由于生产成本降低，也增强了拉网电池的市场竞争力。具体实施例方式本专利技术中，用于固化干燥的风机转速是通过变频电机调速实现的，降低变频电机的频率来降低风速。经测试，固化阶段风速控制在1-3m/s，驱动电机的变频调节设定为50％。在计算机操作界面上输入数据，变频器按照输入的信息调整电机转速，或稳速或升速。在干燥阶段逐步加大风速，由3-5m/s稳步过渡到5-7m/s，变频器设置也对应由65％升至100％。控制参数按下表进行 为了验证本专利技术的可行性和实际效果，我们进行了试验，取固化阶段变频调节均为50％，风速1～3m/s，温度设定37℃，湿度设定90％。实施例1固化时间为20h，前干燥阶段电机变频调节为65％，风速3～5m/s，温度设定37℃在10h升高至65℃，湿度设定20％。后干燥阶段电机变频调节为100％，风速5～7m/s，温度设定65℃在4h升高至85℃，湿度设定10％。经取样化验，生板游离铅含量、干燥程度、生板强度均符合工艺要求。具体检测结果如下表所示 实施例2固化时间为30h，前干燥阶段电机变频调节为65％，风速3～5m/s，温度设定37℃在5h升高至65℃，湿度设定20％。后干燥阶段电机变频调节为100％，风速5～7m/s，温度设定65℃在10h升高至85℃，湿度设定10％。经取样化验，生板游离铅含量、干燥程度、生板强度、生板单片平均重量均符合工艺要求。具体检测结果如下表所示 实施例3固化时间为30h，前干燥阶段电机变频调节为65％，风速3～5m/s，温度设定37℃在8h升高至65℃，湿度设定20％。后干燥阶段电机变频调节为100％，风速5～7m/s，温度设定65℃在5h升高至85℃，湿度设定10％。经取样化验，生板游离铅含量、干燥程度、生板强度、生板单片平均重量均符合工艺要求。具体检测结果如下表所示 实施例4固化时间为30h，前干燥阶段电机变频调节为65％，风速3～5m/s，温度设定37℃在15h升高至65℃，湿度设定20％。后干燥阶段电机变频调节为100％，风速5～7m/s，温度设定65℃在1h升高至85℃，湿度设定10％。经取样化验，生板游离铅含量、干燥程度、生板强度、生板单片平均重量均符合工艺要求。具体检测结果如下表所示 固化阶段风速控制在1-3m/s，通过在计算机操作界面上输入风机调节数据，变频器按照输入的信息调整风机转速，均匀稳定地保持风速的大小，干燥阶段由3-5m/s逐步加大风速到5-7m/s，加快生板的干燥速度。权利要求1.，它将待固化干燥的生板放入固化干燥间，启动风机吹入干燥风，其特征在于，在固化阶段，保持风速为1-3m/s，温度设定为37度，湿度大于90％，固化时间20～30小时；干燥工序分为前后两个阶段，在前干燥阶段，保持风速为3-5m/s，温度为37～65度，湿度≤20％，干燥时间10～20小时；在后干燥阶段，保持风速为5-7m/s，温度为65～85度，湿度≤20％，干燥时间2～20小时。2.根据权利要求1所述的用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，其特征在于，在所述前干燥阶段，干燥温度由37度逐渐升高至65度，其升温时间为5～15小时。3.根据权利要求1或2所述的用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，其特征在于，在所述后干燥阶段，干燥温度由65度逐渐升高至85度，其升温时间为1～10小时。4.根据权利要求3所述的用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，其特征在于，在所述干燥阶段，风速由3-5m/s逐步加大风速到5-7m/s，其升速时间为1～2小时。全文摘要，属蓄电池
，用于解决固化干燥工艺中的参数优化问题。其技术方案是，将待固化干燥的生板放入固化干燥间，启动风机吹入干燥风，改进后，在固化阶段，保持风速为1－3m/s，温度设定为37度，湿度大于90％，固化时间20～30小时；干燥工序分为前后两个阶段，在前干燥阶段，保持风速为3－5m/s，温度为37～65度，湿度≤20％，干燥时间10～20小时；在后干燥阶段，保持风速为5－7m/s，温度为65～85度，湿度≤20％，干燥时间2～20小时。本专利技术能增加生板硬度和机械强度，大大减少干燥后生板附纸的脱落，提高了拉网生板的加工质量，降低了能耗，减少了固化淡水用量，也增强了拉网电池的市场竞争力本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于铅酸蓄电池生板制造中的固化干燥方法，它将待固化干燥的生板放入固化干燥间，启动风机吹入干燥风，其特征在于，在固化阶段，保持风速为１－３ｍ／ｓ，温度设定为３７度，湿度大于９０％，固化时间２０～３０小时；干燥工序分为前后两个阶段，在前干燥阶段，保持风速为３－５ｍ／ｓ，温度为３７～６５度，湿度≤２０％，干燥时间１０～２０小时；在后干燥阶段，保持风速为５－７ｍ／ｓ，温度为６５～８５度，湿度≤２０％，干燥时间２～２０小时。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：董朝晖，
申请(专利权)人：风帆股份有限公司，
类型：发明
国别省市：13[中国|河北]
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