一种调距桨双向锁止阀制造技术

本实用新型专利技术提供了一种调距桨双向锁止阀，A单向阀位于配油轴(2)内，B单向阀位于右阀座(7)内，换向活塞(6)和配油轴(2)活塞孔呈滑动配合，该中心内孔为容置B单向阀的B阀孔，配油轴(2)具有横向孔A1和横向孔B1，配油轴(2)和右阀座(7)装配后形成纵向孔A2和纵向孔B2，所述的横向孔B1与B单向阀的轴线具有70

【技术实现步骤摘要】
一种调距桨双向锁止阀


[0001]本技术属于船舶动力辅机
，具体涉及一种调距桨双向锁止阀。

技术介绍

[0002]为了保持调距桨装置稳距工况下的桨叶螺距角，提高航行过程中的稳距性能，需要设置双向锁止装置，将桨叶螺距角变化驱动桨毂油缸中活塞的位置保持不变。现有技术中双向锁止装置有CN204729374U双向液压锁、 CN108561355A双向液压锁、CN210423199U一种双向液压锁、CN109334933A低液压冲击的调距桨双向锁止装置和CN109334933A低液压冲击的调距桨双向锁止装置等。
[0003]不过，由于调距桨液压系统属于欠阻尼系统，系统阻尼较小，在某些特殊工况下比如大功率调距桨配合船舶机动时快速调距工况，由于所需工作流量大，系统惯性大，不易控制，有可能出现振荡，甚至损坏液压系统。另外，调距桨液压系统会出现单向负负载的实际工况，系统在负负载情况下可能出现速度突变，也会对整个调距桨液压系统造成破坏性冲击。而以上现有技术中的双向锁止装置技术方案无法满足阀芯运动速度可控、单向节流的双重功能。另外，现有技术的双向锁止装置也存在结构复杂的缺陷。
[0004]因此，需要一种具有阀芯运动阻尼特性、单向节流功能的低冲击大流量双向锁止阀与大功率调距桨装置液压系统应用场合相匹配。

技术实现思路

[0005]本技术的技术目的是提供一种调距桨双向锁止阀，能够适用于大流量调距桨液压系统对其设置的双向锁止阀阀芯运动阻尼特性、单向节流功能的需求，实现调距桨稳距时桨毂油缸活塞位置保持功能、油路换向过程液压冲击低、负负载工况下防止桨毂油缸活塞运动速度过快等功能。
[0006]本技术的具体技术方案是一种调距桨双向锁止阀，包括配油轴、左复位弹簧、左阀芯、换向活塞、右阀座、右阀芯和右复位弹簧，所述的配油轴与调距桨液压系统的配油器的密封套呈滑动配合，在连接桨毂油缸 C1有杆腔、无杆腔的连通油路前侧和配油器油路的后侧，分别设置有A单向阀和B单向阀，其特征在于，
[0007]A单向阀位于配油轴内，B单向阀位于右阀座内，A、B单向阀的轴线在同一中心线上，在该中心线上位于A、B单向阀之间设置有控制A、B 单向阀开启的所述的换向活塞，所述的配油轴具有沿着轴线的中心通孔，中心通孔的左侧为容置A单向阀的A阀孔，该中心通孔的左侧为容置A单向阀的A阀孔，中心通孔的中间为与所述的换向活塞配合的活塞孔，换向活塞和配油轴活塞孔呈滑动配合，所述的右阀座具有左端具有封闭板而右端开口的沿着轴线的中心内孔，该中心内孔为容置B单向阀的B阀孔，右阀座的左端从配油轴中心通孔的右端开口插入并位于换向活塞的右侧，所述的A单向阀包括左阀芯和左复位弹簧，所述的左阀芯的阀头上具A顶杆，换向活塞的左端面开有与A顶杆配合的盲孔，A顶杆插入该盲孔中能够滑动，A顶杆和盲孔的轴线也位于A、B单向阀的轴线上，所述的B单向阀包括右阀芯和右复位
弹簧，所述的右阀芯的阀头上具B顶杆，所述的右阀座左端的封闭板上开有与所述的B顶杆配合的通孔，B顶杆穿过右阀座封闭板的通孔能够滑动，B顶杆和右阀座封闭板的通孔的轴线也位于A、B单向阀的轴线上，右阀座左端的封闭板上开有阻尼孔R2，
[0008]配油轴具有横向孔A1和横向孔B1，配油轴和右阀座装配后形成纵向孔A2和纵向孔B2，该横向孔A1连通A单向阀的开口，A单向阀的开口连通通过管路连接桨毂油缸C1有杆腔的纵向孔A2，该横向孔B1连通B 单向阀的开口，B单向阀的开口连通通过管路连接桨毂油缸C1无杆腔的纵向孔B2，所述的横向孔B1与B单向阀的轴线具有70
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80度的夹角，
[0009]在锁止阀不工作时，左阀芯和右阀芯在左复位弹簧和右复位弹簧恢复力作用下，左阀芯的A顶杆和右阀芯的B顶杆分别顶在换向活塞上，使换向活塞位于中位。
[0010]更进一步地，还包括螺塞、左阻尼器、端盖和右阻尼器，所述的螺塞封闭所述的配油轴中心通孔的左端开口，所述的端盖封闭所述的右阀座的右端开口，螺塞与左阀芯之间的控制阀腔K1通过所述的左阻尼器连通纵向孔A2，端盖与右阀芯之间的控制阀腔K3通过所述的右阻尼器连通纵向孔 B2，右阻尼器安装在端盖的内部，在端盖的侧壁上开有连通右阻尼器的管路的泄油孔，该泄油孔的出口用螺纹堵头封住。
[0011]更进一步地，在所述的换向活塞位于中位时，换向活塞的右端面与右阀座左端封闭板外表面之间的间距S3，小于右阀芯右端与端盖内表面之间的间距S2。
[0012]更进一步地，所述的A单向阀和B单向阀为锥形阀。
[0013]本技术的有益效果是1)本技术的调距桨双向锁止阀，通过特殊的阀芯和换向活塞结构、运动阻尼控制结构及单向节流控制结构，能够解决了大流量调距桨液压系统对其设置的双向锁止阀具有阀芯运动阻尼特性、单向节流功能的需求问题；2)在阀芯上设置有顶杆，并用换向活塞结构上的盲孔和阀芯座通孔对顶杆自由端进行支撑限位，提高了阀芯的轴向稳定性，避免了液压系统起闭或压力突变时出现的振荡；3)通过设置安装右侧单向阀的右阀座，能够通过钻阻尼孔的简单结构，实现在右侧工作时对左侧阀腔进油的节流，降低了系统冲击；4)通过调节右阀座的安装，能够很容易调节换向活塞的运动距离，进而调节右侧阀被动开起的阀口大小，能够适用于不同的大流量调距桨液压系统；5)通过单向阀阀端设置的阻尼器，提高了整个系统工作的稳定性能；6)与配油器的密封套配油槽连通的右横向孔(正车调距的油路)与其对应单向阀的轴线具有70
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80度的夹角，可以减小压力油对阀芯的直接冲击；7)右阻尼器安装在端盖的内部，可以减小右阀座的长度，使右阀座结构更简单、与配油轴装配时的配重更合理。
[0014]本技术的调距桨双向锁止阀在保证大流量调距桨液压系统桨毂油缸进油回路锁止阀处低压力损失的功能前提下，实现了调距桨稳距时桨毂油缸位置保持功能、油路换向过程液压冲击低、负负载工况下防止桨毂油缸运动速度过快等功能，并很大简化了大流量调距桨液压系统的设计。
附图说明
[0015]图1是本技术的调距桨双向锁止阀结构示意图；
[0016]图2是图1的A剖面图；
[0017]图3是图1中的I局部放大图；
[0018]图4是图1中的II局部放大图；
[0019]图5是图2中的III局部放大图；
[0020]图6是本技术的调距桨双向锁止阀功能简图；
[0021]图7是本技术的调距桨双向锁止阀应用大流量调距桨液压系统的液压原理图；
[0022]图中，配油器的密封套0，螺塞1，配油轴2，左阻尼器3，左复位弹簧4，左阀芯5，换向活塞6，右阀座7，右阀芯8，右复位弹簧9，端盖10，右阻尼器11。
具体实施方式
[0023]下面结构说明书附图对本技术的具体技术方案作进一步地描述。
[0024]如附图1
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5所示，本技术的一种调距桨双向锁止阀，包括螺塞1、配油轴2、左阻尼器3、左复位弹簧4、左阀芯5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种调距桨双向锁止阀，包括配油轴(2)、左复位弹簧(4)、左阀芯(5)、换向活塞(6)、右阀座(7)、右阀芯(8)和右复位弹簧(9)，所述的配油轴(2)与调距桨液压系统的配油器的密封套(0)呈滑动配合，在连接桨毂油缸C1有杆腔、无杆腔的连通油路前侧和配油器油路的后侧，分别设置有A单向阀和B单向阀，其特征在于，A单向阀位于配油轴(2)内，B单向阀位于右阀座(7)内，A、B单向阀的轴线在同一中心线上，在该中心线上位于A、B单向阀之间设置有控制A、B单向阀开启的所述的换向活塞(6)，所述的配油轴(2)具有沿着轴线的中心通孔，该中心通孔的左侧为容置A单向阀的A阀孔，中心通孔的中间为与所述的换向活塞(6)配合的活塞孔，换向活塞(6)和配油轴(2)活塞孔呈滑动配合，所述的右阀座(7)具有左端具有封闭板而右端开口的沿着轴线的中心内孔，该中心内孔为容置B单向阀的B阀孔，右阀座(7)的左端从配油轴(2)中心通孔的右端开口插入并位于换向活塞(6)的右侧，所述的A单向阀包括左阀芯(5)和左复位弹簧(4)，所述的左阀芯(5)的阀头上具A顶杆，换向活塞(6)的左端面开有与A顶杆配合的盲孔，A顶杆插入该盲孔中能够滑动，A顶杆和盲孔的轴线也位于A、B单向阀的轴线上，所述的B单向阀包括右阀芯(8)和右复位弹簧(9)，所述的右阀芯(8)的阀头上具B顶杆，所述的右阀座(7)左端的封闭板上开有与所述的B顶杆配合的通孔，B顶杆穿过右阀座(7)封闭板的通孔能够滑动，B顶杆和右阀座(7)封闭板的通孔的轴线也位于A、B单向阀的轴线上，右阀座(7)左端的封闭板上开有阻尼孔R2，配油轴(2)具有横向孔A1和横...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢清程，柯明纯，易小冬，王国亮，仇芝宇，
申请(专利权)人：中国船舶重工集团公司第七零四研究所，
类型：新型
国别省市：