一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及复合材料模具领域，具体公开了一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，包括成型仓，所述成型仓的内侧壁设置有限位槽，所述成型仓的内部设置有第一成型模板，所述第一成型模板的一侧设置有第二成型模板，所述第一成型模板位于靠近所述第二成型模板的一端设置有连接卡块，所述第一成型模板及所述第二成型模板的下方位于所述成型仓的内部安装有固定底板。通过将第一成型模板和第二成型模板利用连接卡块和预留卡槽的卡接，来进行安装和拆卸，方便不同尺寸的零件的成型生产通过进水管向冷凝水管的内部注入冷却水，利用水对和上压模之间接触的原料进行降温处理，加速物件的成型速度。速物件的成型速度。速物件的成型速度。

【技术实现步骤摘要】
一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置


[0001]本技术涉及领域，具体是一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置。

技术介绍

[0002]航天复合材料是由两种或两种以上异质、异形、异构的材料通过专门成型工艺复合而成的一种应用于航天飞行器的高性能的新材料体系，复合的目的是要改善材料的性能，或使材料能满足某种特殊的物理性能要求，复合材料按使用要求大致分为结构复合材料和功能复合材料，在航空航天领域，用于制造空天飞行器结构件的碳纤维增强树脂基复合材料，在此基础上发展结构功能一体化和智能化结构复合材料，以满足越来越先进的空天飞行器的要求。
[0003]但是，由于航空航天的精确度要求较高，小型零件利用传统的折弯装置没办法很好的控制产品的尺寸。

技术实现思路

[0004]针对现有的问题，本技术提供一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，该装置组件包括成型仓、压合仓、第一成型模板、第二成型模板等配合使用可以有效的解决
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为解决上述问题，本技术采用如下的技术方案：
[0006]一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，包括成型仓，所述成型仓的内侧壁设置有限位槽，所述成型仓的内部设置有第一成型模板，所述第一成型模板的一侧设置有第二成型模板，所述第二成型模板及所述第一成型模板的上表面均安装有挡料板，所述第一成型模板位于靠近所述第二成型模板的一端设置有连接卡块，所述第二成型模板位于靠近所述第一成型模板的一端设置有预留卡槽，所述第一成型模板及所述第二成型模板位于靠近所述限位槽的一端安装有限位导块，所述第一成型模板及所述第二成型模板的下方位于所述成型仓的内部安装有固定底板。
[0007]作为本技术再进一步的方案：所述压合仓的内部安装有上压模，所述上压模的内部设置有冷凝水管，所述冷凝水管的一端位于所述上压模的上方连接有进水管。
[0008]作为本技术再进一步的方案：所述冷凝水管的另一端位于所述上压模的上方连接有回流水管，所述上压模的上表面安装有压料杆，所述上压模的下表面位于所述挡料板的正上方设置有挡料板卡槽。
[0009]作为本技术再进一步的方案：所述第二成型模板和所述第一成型模板通过所述连接卡块与所述预留卡槽卡接，所述第一成型模板及所述第二成型模板均通过所述限位导块与所述限位槽滑动连接。
[0010]作为本技术再进一步的方案：所述进水管与所述冷凝水管贯通连接，所述上压模与所述压合仓滑动连接。
[0011]作为本技术再进一步的方案：所述挡料板卡槽与所述挡料板卡接，所述回流
水管与所述冷凝水管贯通连接。
[0012]作为本技术再进一步的方案：所述固定底板与所述成型仓固定连接，所述挡料板与所述第一成型模板及所述第二成型模板固定连接。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]1、通过将第一成型模板和第二成型模板利用连接卡块和预留卡槽的卡接，来进行安装和拆卸，方便不同尺寸的零件的成型生产。
[0015]2、通过进水管向冷凝水管的内部注入冷却水，利用水对和上压模之间接触的原料进行降温处理，加速物件的成型速度。
[0016]3、固定底板固定安装在成型仓的内侧位置，因此在当不同长度的第一成型模板和第二成型模板安装在固定底板的上方位时，可以控制弯曲角度，方便进行调节产品尺寸。
附图说明
[0017]图1为一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置的结构示意图；
[0018]图2为一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置中成型机构的结构示意图；
[0019]图3为一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置中装置整体的剖视图。
[0020]图中：1、成型仓；2、压合仓；3、第一成型模板；4、第二成型模板；5、限位槽；6、挡料板；7、限位导块；8、连接卡块；9、预留卡槽；10、上压模；11、进水管；12、回流水管；13、挡料板卡槽；14、压料杆；15、冷凝水管；101、固定底板。
具体实施方式
[0021]下面结合具体技术对本技术进一步进行描述。
[0022]如图1
‑
3所示，在本实施例中，结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式提供了一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，包括成型仓1和压合仓2，压合仓2和成型仓1的尺寸相契合，成型仓1的内部设置有第一成型模板3，第一成型模板3的一侧设置有第二成型模板4，第一成型模板3和第二成型模板4的设置可以根据需要的零件的弯曲角度来选择整体长度，从而选择不同长度的第一成型模板3和第二成型模板4之间接触连接，来控制零件的成型角度，第一成型模板3位于靠近第二成型模板4的一端设置有连接卡块8，第二成型模板4位于靠近第一成型模板3的一端设置有预留卡槽9，可以通过将第一成型模板3和第二成型模板4利用连接卡块8和预留卡槽9的卡接，来进行安装和拆卸，方便不同尺寸的零件的成型生产，成型仓1的内侧壁设置有限位槽5，第二成型模板4及第一成型模板3的上表面均安装有挡料板6，第一成型模板3及第二成型模板4位于靠近限位槽5的一端安装有限位导块7，第一成型模板3及第二成型模板4的下方位于成型仓1的内部安装有固定底板101，固定底板101固定安装在成型仓1的内侧位置，因此在当不同长度的第一成型模板3和第二成型模板4安装在固定底板101的上方位时可以控制弯曲角度，避免需要利用折弯机对零件进行折弯处理。
[0023]如图1
‑
3所示，在本实施例中，压合仓2的内部安装有上压模10，上压模10的内部设置有冷凝水管15，冷凝水管15的一端位于上压模10的上方连接有进水管11，冷凝水管15的另一端位于上压模10的上方连接有回流水管12，通过进水管11向冷凝水管15的内部注入冷
却水，利用水对和上压模10之间接触的原料进行降温处理，加速物件的成型速度，上压模10的上表面安装有压料杆14，上压模10的下表面位于挡料板6的正上方设置有挡料板卡槽13，在当上压模10安装在成型机构的上方时，利用挡料板卡槽13和挡料板6卡接限位，完成对内部的热熔物料进行限位成型。
[0024]本技术的工作原理是：在进行使用时，根据零件需要的不同倾斜度的零件需求，利用选择不同长度的第一成型模板3和第二成型模板4安装在成型仓1的内部，分别利用将第一成型模板3和第二成型模板4利用限位导块7卡接在成型仓1内侧壁的限位槽5的内部，再分别控制第一成型模板3和第二成型模板4之间的连接卡块8和预留卡槽9相互卡接，将多层加热的原料放置在第一成型模板3和第二成型模板4之间，再通过将压合仓2对应放置在成型仓1的上方，通过控制上压模10整体在压合仓2的内部向下移动，使得上压模10下表面的挡料板卡槽13卡接在第一成型模板3和第二成型模板4上表面的挡料板6中，通过进水管11向冷凝水管15的内部注入冷却水，利用水对和上压模10之间接触的原料进行降温处理，加速物件的成型速度。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，包括成型仓(1)和压合仓(2)，其特征在于，所述成型仓(1)的内侧壁设置有限位槽(5)，所述成型仓(1)的内部设置有第一成型模板(3)，所述第一成型模板(3)的一侧设置有第二成型模板(4)，所述第二成型模板(4)及所述第一成型模板(3)的上表面均安装有挡料板(6)，所述第一成型模板(3)位于靠近所述第二成型模板(4)的一端设置有连接卡块(8)，所述第二成型模板(4)位于靠近所述第一成型模板(3)的一端设置有预留卡槽(9)，所述第一成型模板(3)及所述第二成型模板(4)位于靠近所述限位槽(5)的一端安装有限位导块(7)，所述第一成型模板(3)及所述第二成型模板(4)的下方位于所述成型仓(1)的内部安装有固定底板(101)。2.根据权利要求1所述的一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，其特征在于，所述压合仓(2)的内部安装有上压模(10)，所述上压模(10)的内部设置有冷凝水管(15)，所述冷凝水管(15)的一端位于所述上压模(10)的上方连接有进水管(11)。3.根据权利要求2所述的一种航空航天用小型弯折复合材料零件成型装置，其特征在于，所述冷凝水管(15)的另...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴建玲，
申请(专利权)人：深圳鼎信德新材料科创有限公司，
类型：新型
国别省市：