电池制造技术

一种电池，通过铸型成形部将电路板和电极端子部粘合在电池元件上，使它们成为一体，沿着电池元件（１）的表面设置电路板，并将该电路板埋设于铸型成形部（２），与上述电池元件（１）一体化的电池Ａ中，上述铸型成形部（２）为沿着上述表面延长的长方形，并在该铸型成形部（２）两端的近似中心部形成浇口印（４）。利用上述电池，能够将铸型成形部更加坚固地粘合在电池元件上。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于便携式末端装置等的电池，特别是涉及一种在电池元件中形成铸型成形部的电池。图4至图7中表示上述以往电池的一例，图4中的符号1代表电池元件，符号2代表铸型成形部。电池元件1形成近似板状的形状，并且它的几乎整个部分都被铝制的盒子3覆盖，该盒子3构成正极，而在盒子3的侧面上形成未图示的负极。另外，在铸型成形加工过程中，离开铸型成形部2两端的近似中心部且在其宽度方向的中心附近形成浇口印4。图5为铸型部的截面形状。如上述，符号1代表电池元件，符号2代表铸型成形部。另外，如上述，在铸型成形部2的端部中心附近形成浇口印4。如图6和图7所示，在电池元件1的侧面5安装电路板6。在基板主体10，电路板6装载了各种电子部件11，并沿着侧面5，平行设置基板主体10，然后通过双面粘接带12，将该基板主体10的里面贴附在侧面5上，从而将电路板6安装在电池元件1上。通过电极端子13，电路板6和电池元件1电连接。即，在电池元件1的盒3的侧面14上固定输出端子板15，而在基板主体10的端部上面设置输入端子板16。输出端子板15和输入端子板16之间通过电极端子13电连接。电极端子13是将带状导体弯曲而形成，是由一端固定于输出端子板15上的固定部20，从该固定部20开始沿着盒3的侧面形状弯曲成直角、并当接于侧面5、同时沿着该侧面5延长的导出部21，从该导出部21向背离侧面5的方向弯曲的弯曲部22及从该弯曲部22沿着基板主体10延长并固定在输入端子板16的固定部23所组成。另外，虽然上述电连接结构是正极侧的结构，但对于负极侧，也用相同的结构连接电池元件1和电路板6。电路板6和电极端子13被构成为，被埋设于上述铸型成形部2内，并通过该铸型成形部2粘合在电池元件1上，与电池元件1成为一体。即，该电池具有下述结构，在电池元件1上装配电路板6、电极端子13等后，通过铸型成形，将电路板6和电极端子13埋设于树脂内，并将由该树脂组成的铸型成形部2与电池元件1成为一体化。另外，从电池元件1及电路板6输出的电源，通过如图4所示的输出电缆24，由终端器25取出。另外，在上述结构中，铸型成形后在铸型成形部2的浇口印4形成凸部26，而该凸部26能够在成形之后用钳子等工具切掉。但是，在以往的电池制造过程中，特别在铸型成形过程中，因为用于向金属模浇注树脂的管路即凸部26位于离开铸型成形部2的两端的近似中心部位置，所以被浇注到金属模内并分成左右两路的树脂，达到端部的距离出现差距。由此，在金属模内的树脂完全铺开之前树脂温度急剧下降，阻碍树脂的粘合，并由此，如图4所示，产生在前端部2a附近，铸型成形部2容易从电池元件1脱落的问题。另外，在上述电池中，铸型成形部2从电池元件1脱落时，不能将此作为商品提供给市场，同时因为很难分解再利用，所以存在电池的产品成品率差，并带来很大经济损失的问题。另外，因为上述凸部26位于铸型成形部2的宽度方向的中央部附近，所以，在铸型成形后的凸部26的切断操作和打毛刺操作中，存在钳子等工具的刃纹碰到铸型成形部2的侧面，从而防碍操作、其操作变得困难的问题。为了达到上述目的，本专利技术提供了下面的方法。本专利技术之1的电池是，沿着电池元件表面设置电路板，并将该电路板埋设于该铸型成形部，与上述电池元件成为一体，其特征是，上述铸型成形部为沿上述表面延长的长方形，并在其两端部的大致中央部形成浇口印。在上述专利技术的电池中，因为在铸型成形部两端部的大约中央部形成浇口印，所以能够将该位置作为各种标志使用。例如，作为产品出售时，在电池元件的表面贴附标签，所以能够作为贴附该标签时的中心位置标记而使用。另外，切掉凸部时，如果不从根完全切除，而切除时稍留一点长度，则能够用其残留部分作为在盒内装入电池时防止松动的棱。这时，因为该防止松动的棱在铸型成形部的中央部，所以仅用上述一处棱，也能在盒内平衡地保持电池。另外，制造时将树脂浇注于金属模的铸型成形过程中，因为在铸型成形部的两端的大约中心部上形成浇口印，所以进行树脂浇注时不会发生偏斜。因此，可平稳地进行树脂的浇注，且铸型成形状态良好，不会有树脂温度的急剧下降，且铸型成形部能够坚固地粘合，防止其脱落。由此，制品的成品率良好，并能够减少经济损失。本专利技术之2的特征在于，在本专利技术之1所述的电池中，上述电池元件形成近似板状形状，并且上述铸型成形部沿着该电池的侧面形成。根据上述专利技术的电池，制造时将树脂浇注于金属模的铸型成形过程中，因为铸型成形部的宽度尺寸小，所以树脂的浇注困难的倾向。但是，因为浇口印形成于大约与上述矩形形状的一个边的中心部对应的位置，所以浇注树脂时不会发生偏斜，从而能够平稳地进行树脂的浇注，也能够使铸型成形良好。本专利技术之3的特征在于，在本专利技术2所述的电池中，上述浇口印形成于铸型成形部宽度方向的端缘。根据本专利技术的电池，因为浇口印形成于铸型成形部宽度方向的端缘，所以容易切断。这是因为，与切断形成于平坦部的凸部相比，切断角部的凸部时不碰周边部的刀刃等的原因，由此能够简化凸部的切断操作及打毛刺操作，且能够提高生产效率。如上所述，在本专利技术之1的电池中，通过铸型成形，将电路板与电池元件成为一体，因为在铸型成形部的两端大约中央部形成浇口印，所以能够将其位置作为贴附标签时的中心位置标记等各种标记而使用。另外，切掉凸部时，如果切除时稍留一点长度，则能够用其残留部分作为在盒内装入电池时防止松动的棱。这时，因为该防止松动用的棱在铸型成形部的中央部，所以仅用上述一处棱，也能在盒内平衡地保持电池。因此，能够抑制使用时由于松动而移动电池。另外，铸型成形加工时，能够不发生偏斜地进行树脂浇注，且能够防止树脂温度的急剧下降，且防止铸型成形部在前端部附近的脱落。由此，制品的成品率良好，并能够减少经济损失。另外，根据本专利技术之2，电池元件形成近似板状形状，因为浇口印形成于板形状板的一个边的大约中央部，所以，铸型成形加工时，与铸型成形部的宽度尺寸小而树脂浇注性变差的情形相比，树脂的流入变得平稳且能够使铸型成形良好。另外，根据本专利技术之3，因为浇口印形成于铸型成形部的宽度方向的端缘，所以能够简化凸部的切断操作及打毛刺操作，且能够提高生产效率。图2为附图说明图1所示的电池主要部分的剖视图。图3为表示图1所示的电池和涉及其制造的金属模的图，表示树脂流动状态的示意结构图。图4为以往的一例电池的斜视图。图5为图4中表示的电池的主要部分的剖视图。图6为图4中表示的电池的主要部分的斜视图。图7为图4中表示的电池的主要部分的放大剖视图。图中，1-电池元件，2-铸型成形部，3-盒，4-浇口印，5-电池元件1侧面，6-电路板，10-基板主体，11-电子部件，12-双面胶带，13-电极端子，14-侧面，15-输出端子板，16-输入端子板，20-固定部，21-导出部，22-弯曲部，23-固定部，24-输出电缆，25-终端器，26-凸部，27-金属模，30-金属模侧面，31-喷嘴，32-浇口，33-空间，2a-前端部，2b-电池元件1的基部，2c-沿电池元件1的短边的侧部，33a-空间的端部，T1-上边尺寸，T2-下边尺寸，T3-凸部的长度尺寸，T4-凸部的宽度尺寸另外，因为在电池成形加工过程中形成电池成形部2的端部中央附近的凸部26，所以，切断成品的该部分后其本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池，沿着电池元件表面设置电路板，并在铸型成形部埋设该电路板，与上述电池元件成为一体，其特征在于，上述铸型成形部为沿上述表面延长的长方形，并在其两端部的大约中央部形成浇口印。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：山崎真人，
申请(专利权)人：京瓷株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]