本发明专利技术公开了一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，涉及铸型材料回收技术领域，包括分散降温除磁、磁性杂质收集、粉碎碾磨、除尘净化、余热回收、高温焙烧、辅料混合；其中，分散降温过程中产生的大量高温烟气经过初效过滤网、中效过滤网和高效过滤网的三层过滤后，除去0.5um以下的颗粒灰尘及各种悬浮物得到净化烟气，降低了污染烟气的排放，促进了高温烟气中的热量再利用，节约了焙烧加热的能耗，磁性杂质清理收集便于磁性杂质的回收再利用，该循环利用工艺在实现低排放、环保的要求下，实现铸型材料的低能耗循环再利用。铸型材料的低能耗循环再利用。铸型材料的低能耗循环再利用。
【技术实现步骤摘要】
一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺
[0001]本专利技术涉及铸型材料回收
，具体涉及一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺。
技术介绍
[0002]所有用于制造铸型的材料，如型砂、涂料等均为造型材料，现代铸造生产中，用砂型制造的铸件仍占铸件总产量的90％左右，对于铸造行业来说，其关心的重点是型砂(含砂芯)的配方、混砂的方式、工艺性能及对铸件质量的影响，型砂生产铸件的同时会排出大量的高温废弃砂，如果不对废弃砂进行再生循环处理，使其达到原纱的品质进行回用，不仅会造成资源的浪费，也会对环境造成严重污染；
[0003]授权公告号CN104162630B的中国专利技术专利公开了一种铸造用废弃型砂的回收再利用方法，主要采用离心式再生机回收旧砂，能够回收90％以上的旧砂，将这90％以上的旧砂进行破碎、磁选和筛分分选处理后进行两次焙烧，焙烧后冷却处理加入新砂、膨润土和水玻璃，在混砂机中搅拌混制，得到适合铸造生产的新型砂；利用二次焙烧与低温焙烧相结合的方式，充分利用炉内逆流热交换器余热，减少了废气的污染，提高再生砂的品质，而且减轻了炉膛和炉芯的损害，延长设备寿命；但是经研究发现，仍然存在以下的技术问题：磁性杂质未进行集中的收集回收，高温烟气未净化、降低排放，以实现低能耗的铸型材料循环再利用；
[0004]针对此方面的技术缺陷，现提出一种解决方案。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于提供一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，用于解决现有技术中磁性杂质未进行集中的收集回收，高温烟气未净化、降低排放，以实现低能耗的铸型材料循环再利用的技术问题。
[0006]本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：
[0007]一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，包括以下步骤：
[0008]分散降温除磁：将废弃的铸型材料通入低排放环保铸型材料循环利用系统，搅拌分散，常温水喷淋降温，产生大量高温烟气；
[0009]磁性杂质收集：沿进气管向进气腔内通入高压气体，形成的气流经进气口吹入安装头内腔，高压气流使得活动接头发生持续转动，活动接头带动安装柱、连杆转动，毛刷将除磁棒表面吸附的磁性杂质清扫除去，负压口与真空泵连通后，磁性杂质被负压吸附收集；
[0010]粉碎碾磨：降温除磁后的铸型材料经粉碎碾磨、过筛后得到除磁细化铸材；
[0011]除尘净化：高温烟气在第一离心泵产生的负压离心作用下，依次经过初效过滤网、中效过滤网和高效过滤网的三层过滤后，除去0.5um以下的颗粒灰尘及各种悬浮物得到净化烟气；
[0012]余热回收：净化烟气的热量与换热翅板换热后，换热翅板储存的热量在真空泵的
负压作用下，持续的沿出气管进入夹套层内，为焙烧室提供余热；
[0013]高温焙烧：除磁细化铸材在600～700℃下高温焙烧1～2小时得到焙烧铸材；
[0014]辅料混合：向焙烧铸材内加入粘结剂和辅料，混合均匀得到再生铸材。
[0015]进一步的，废弃的铸型材料选自废弃的消失模热型砂，温度为200～300℃；分散降温除磁具体过程为：从进料口加入废弃的铸型材料，落入降温除磁腔内，第一电机驱动第一搅拌轴、分散框和喷淋箱旋转，分散框对高温铸型材料进行搅拌分散，喷淋箱内的常温水经喷淋管、喷淋头喷出，与高温铸型材料迅速换热降温产生大量的高温烟气，高温烟气向上流动进入除尘管内；第二电机驱动除磁轴、除磁棒转动，对降温后的铸型材料进行搅拌分散，除磁棒将铸型材料中含有的磁性杂质吸附除去，降温除磁后的铸型材料经排料口排入粉碎碾磨腔内。
[0016]进一步的，粉碎碾磨具体过程为：第三电机通过驱动轴驱动主动皮带轮转动，主动皮带轮驱动传动皮带和从动皮带轮转动，从动皮带轮带动主碾磨轴、主碾磨辊转动，主碾磨辊带动与其啮合的副碾磨辊转动，副碾磨辊带动副碾磨轴转动，主碾磨辊和副碾磨辊转动的过程中，对降温除磁铸型材料进行碾磨粉碎，筛网过筛后得到除磁细化铸材。
[0017]进一步的，高温焙烧具体过程为：输料泵将除磁细化铸材经送料管送入焙烧室内腔后，第四电机驱动第二搅拌轴和搅拌叶片转动，促进除磁细化铸材分散，石英加热棒将焙烧室内腔加热至600～700℃，保温加热1～2小时得到焙烧铸材。
[0018]进一步的，所述粘结剂选自水玻璃，用量为焙烧铸材重量的3％～6％；辅料选自膨润土、煤粉，膨润土的用量为焙烧铸材重量的0.8％～1.5％，煤粉的用量为焙烧铸材重量的0.2％～0.4％。
[0019]进一步的，低排放环保铸型材料循环利用系统包括降温粉碎除磁箱、余热回收箱、焙烧室和辅料混合室；降温粉碎除磁箱的内腔从上到下依次设有降温除磁腔、粉碎碾磨腔，降温除磁腔的一侧壁部设有进料口，另一侧壁部设有除尘管，降温除磁腔处设有搅拌喷淋机构和除磁清理机构。
[0020]进一步的，所述搅拌喷淋机构包括第一电机、第一搅拌轴和分散框，第一电机设于降温除磁腔的顶部，第一电机的电机轴伸入降温除磁腔内与第一搅拌轴连接，第一搅拌轴的外围从上到下依次设有喷淋箱和分散框，喷淋箱内盛放有常温水，喷淋箱的底部通过多个喷淋管与置于分散框底部外缘的喷淋头连通。
[0021]进一步的，所述除磁清理机构包括第二电机、除磁轴和除磁棒，第二电机设于降温除磁腔位于分散框下方的外壁，第二电机与水平贯穿降温除磁腔的除磁轴连接，除磁轴的路径上通过轴套等距固定有多个除磁棒；除磁轴上远离第二电机的一端设有进气管，除磁轴的中心设有与进气管连通的进气腔。
[0022]进一步的，相邻的除磁棒之间设有清扫机构，清扫机构包括安装头、活动接头和安装柱，安装头设于除磁轴的外壁且通过进气口与进气腔连通，活动接头转动连接于安装头上并能相对安装头转动，安装柱竖直设置在活动接头上，安装柱长度方向的两侧设有多个朝向除磁棒的连杆，连杆的末端设有与除磁棒表面接触的毛刷。
[0023]本专利技术具备下述有益效果：
[0024]1、本专利技术铸型材料循环利用的工艺，分散降温过程中产生的大量高温烟气经过初效过滤网、中效过滤网和高效过滤网的三层过滤后，除去0.5um以下的颗粒灰尘及各种悬浮
物得到净化烟气，降低了污染烟气的排放，促进了高温烟气中的热量再利用，节约了焙烧加热的能耗，磁性杂质清理收集便于磁性杂质的回收再利用，该循环利用工艺在实现低排放、环保的要求下，实现铸型材料的低能耗循环再利用。
[0025]2、搅拌喷淋机构实现对废弃高温铸型材料的同步搅拌分散和喷淋降温，废弃高温铸型材料分散细化后与常温水的接触面积增大，提高了降温效率。
[0026]3、除磁清理机构吸附降温后铸型材料内的磁性杂质，同时通过风力使连杆、毛刷转动，将除磁棒表面吸附的磁性杂质清理收集，便于磁性杂质的回收再利用，提高了铸型材料循环利用的效益。
[0027]4、主碾磨辊和副碾磨辊转动的过程中，对降温除磁铸型材料进行碾磨粉碎，过筛后得到除磁细化铸材；皮带传动配合碾磨辊的碾磨粉碎，噪音小，传动稳定，均匀粉碎得到粒径均匀的除磁细化铸材。
附图说明
[0028]为了本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，其特征在于，包括以下步骤：分散降温除磁：将废弃的铸型材料通入低排放环保铸型材料循环利用系统，搅拌分散，常温水喷淋降温，产生大量高温烟气；磁性杂质收集：沿进气管(64)向进气腔(65)内通入高压气体，形成的气流经进气口(69)吹入安装头(66)内腔，高压气流使得活动接头(67)发生持续转动，活动接头(67)带动安装柱(68)、连杆(681)转动，毛刷(682)将除磁棒(63)表面吸附的磁性杂质清扫除去，负压口(16)与真空泵连通后，磁性杂质被负压吸附收集；粉碎碾磨：降温除磁后的铸型材料经粉碎碾磨、过筛后得到除磁细化铸材；除尘净化：高温烟气在第一离心泵(17)产生的负压离心作用下，依次经过初效过滤网(26)、中效过滤网(27)和高效过滤网(28)的三层过滤后，除去0.5um以下的颗粒灰尘及各种悬浮物得到净化烟气；余热回收：净化烟气的热量与换热翅板(22)换热后，换热翅板(22)储存的热量在真空泵(25)的负压作用下，持续的沿出气管(24)进入夹套层(31)内，为焙烧室(30)提供余热；高温焙烧：除磁细化铸材在600～700℃下高温焙烧1～2小时得到焙烧铸材；辅料混合：向焙烧铸材内加入粘结剂和辅料，混合均匀得到再生铸材。2.根据权利要求1所述的一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，其特征在于，废弃的铸型材料选自废弃的消失模热型砂，温度为200～300℃；分散降温除磁具体过程为：从进料口(13)加入废弃的铸型材料，落入降温除磁腔(11)内，第一电机(51)驱动第一搅拌轴(52)、分散框(53)和喷淋箱(54)旋转，分散框(53)对高温铸型材料进行搅拌分散，喷淋箱(54)内的常温水经喷淋管(55)、喷淋头(56)喷出，与高温铸型材料迅速换热降温产生大量的高温烟气，高温烟气向上流动进入除尘管(14)内；第二电机(61)驱动除磁轴(62)、除磁棒(63)转动，对降温后的铸型材料进行搅拌分散，除磁棒(63)将铸型材料中含有的磁性杂质吸附除去，降温除磁后的铸型材料经排料口(15)排入粉碎碾磨腔(12)内。3.根据权利要求1所述的一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，其特征在于，粉碎碾磨具体过程为：第三电机(71)通过驱动轴(74)驱动主动皮带轮(75)转动，主动皮带轮(75)驱动传动皮带(77)和从动皮带轮(76)转动，从动皮带轮(76)带动主碾磨轴(72)、主碾磨辊(78)转动，主碾磨辊(78)带动与其啮合的副碾磨辊(79)转动，副碾磨辊(79)带动副碾磨轴(73)转动，主碾磨辊(78)和副碾磨辊(79)转动的过程中，对降温除磁铸型材料进行碾磨粉碎，筛网(29)过筛后得到除磁细化铸材。4.根据权利要求1所述的一种低排放环保铸型材料循环利用的工艺，其特征在于，高温焙烧具体过程为：输料泵(19)将除磁细化...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈群，程楠，陈柏霖，宋陶然，马新彪，
申请(专利权)人：金耐源河南工业科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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