大功率高压共轨凸轮轴加工方法技术

本发明专利技术公开了一种大功率高压共轨凸轮轴加工方法，包括以下步骤：锻件毛坯下料、铣总长及钻两端中心孔、车基准外圆、粗车工件短头各外圆、粗磨基准轴径、精铣凸轮、精车长头端各外圆、滚压螺纹、清洗工件、热处理、精磨两端基准轴径、精磨凸轮、精车外圆、端面、凸台/环槽、打印标记、综合检验、清洗，包装入库。本发明专利技术提供了一种检测便利、夹持稳定、支撑稳固效果佳、成品率高的大功率高压共轨凸轮轴加工方法。品率高的大功率高压共轨凸轮轴加工方法。品率高的大功率高压共轨凸轮轴加工方法。

【技术实现步骤摘要】
大功率高压共轨凸轮轴加工方法


[0001]本专利技术涉及凸轮轴领域，更具体涉及大功率高压共轨凸轮轴加工方法。

技术介绍

[0002]凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半(在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同)，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是优质合金钢或合金钢。现有的加工生产中对于凸轮轴的加工需要进行多次测量，包括主轴的同轴度等，依赖传统的方法缺乏对于工件测量的装置，千分表移动以后不能精准的对应凸轮间主轴的位置，同时由于凸轮轴需要进行多次的磨削加工，因此对于凸轮轴的定位，现有的夹具这样存在以下的缺陷：
[0003]1、夹持效果较差，无法调节夹持位置，降低了实用性；
[0004]2、同时不能对加工产品起到良好的支撑稳固作用。
[0005]3、拆装以后需要重新进行定位。

技术实现思路

[0006]为了解决上述问题，本专利技术的目的在于提供了一种检测便利、夹持稳定、支撑稳固效果佳、成品率高的大功率高压共轨凸轮轴加工方法。
[0007]根据本专利技术的一个方面，提供了大功率高压共轨凸轮轴加工方法，包括以下步骤；
[0008]步骤1)：锻件毛坯下料；
[0009]步骤2)：将毛坯放置到数控车床上，铣总长及钻两端中心孔；
[0010]步骤3)：将工件放置到数控车床上车基准外圆；
[0011]步骤4)：利用数控车床粗车工件短头各外圆，调转工件粗车长头端各外圆及切开档；
[0012]步骤5)：利用外圆磨床粗磨基准轴径；
[0013]步骤6)：将工件利用专用夹具固定在数控加工中心上，利用数控加工中心精铣凸轮；
[0014]步骤7)：利用数控车床精车工件短头各外圆，调转工件精车长头端各外圆；
[0015]步骤8)：利用钢筋滚丝机直接滚压螺纹；
[0016]步骤9)：清洗工件；
[0017]步骤10)：通过渗碳和感应淬火的方式对工件进行热处理；
[0018]步骤11)：研两端中心孔，精磨两端基准轴径；
[0019]步骤12)：将工件利用专用夹具固定，精磨凸轮；
[0020]步骤13)：在数控加工中心上对凸轮轴精车外圆、端面、凸台/环槽，凸轮片倒角，钻侧油孔，钻、铰定位销孔，加工两端的法兰孔系及攻螺纹；
[0021]步骤14)：在数控打标机上对凸轮轴打印标记；
[0022]步骤15)：对加工完成的工件进行综合检验；
[0023]步骤16)：对检验合格的工件清洗，包装入库。在一些实施方式中，所述支撑稳固装置包括支撑基台，所述支撑基台的上端固定安装有液压缸，所述液压缸的上端固定安装有放置凹板，所述支撑稳固装置通过支撑基台与底座固定连接。
[0024]在一些实施方式中，螺纹外侧套设保护套。
[0025]在一些实施方式中，综合检验包括以下步骤：
[0026]步骤1)：探伤，利用探伤器检验金属工件内部缺陷有无应力裂缝；
[0027]步骤2)：工件主轴同轴度检验，利用同轴度检测器检验工件主轴的同轴度；
[0028]步骤3)：凸轮升程检验，利用同轴度检测器检验凸轮的升程；
[0029]步骤4)：外观检测，检测工件的表面是否有划伤、磕碰伤等。
[0030]在一些实施方式中，探伤器包括但不限于磁性、X射线、伽玛射线、超声波等检测设备。
[0031]在一些实施方式中，同轴度检测器包括：支架、支撑架、轴向移动部、径向移动部、安装座、千分表和定位块，支架上安装轴向移动部，支架的两端竖直设置支撑架，轴向移动部上安装径向移动部，径向移动部上设有安装座，支架上铰接定位块，千分表固定可拆卸夹持在安装座上。
[0032]在一些实施方式中，支撑架顶端设有V字形支撑槽，支撑槽底部为圆弧槽；
[0033]轴向移动部包括第一线轨和第一滑块，第一滑块套设在第一线轨上，所述第一滑块上设有第一锁紧手柄，第一锁紧手柄将第一滑块限定在第一线轨上；
[0034]径向移动部包括第二线轨、第二滑块、第一丝杆、第一螺母座、手轮和第二锁紧手柄，第二滑块套设在第二线轨上，第二滑块上设有第二锁紧手柄，第二锁紧手柄将第二滑块限定在第二线轨上，第一螺母座套设在第一丝杆上，第一丝杆连接手轮，安装座的底部固定连接第二滑块和第一螺母座。
[0035]在一些实施方式中，专用夹具包括底座，底座的上端左部前后两侧和上端右部前后两侧均固定安装有一个支撑腿，两组所述支撑腿的上端共同固定安装有加工台，加工台的上端中部开设有圆形槽，底座的上端中部设置有支撑稳固装置，支撑稳固装置的上端设置有凸轮轴，底座的上端后部固定安装有滑轨，滑轨的内部设置有滑动卡紧装置，两个滑动卡紧装置的相对面中部均设置有一个夹紧装置。
[0036]在一些实施方式中，支撑稳固装置包括支撑基台，支撑基台的上端固定安装有液压缸，液压缸的上端固定安装有放置凹板，支撑稳固装置通过支撑基台与底座固定连接。
[0037]在一些实施方式中，滑动卡紧装置包括正反螺纹杆，正反螺纹杆的右端固定安装有第一正反电机，正反螺纹杆的外表面左部和外表面右部均螺纹连接有一个滑板，滑动卡紧装置通过正反螺纹杆与滑轨活动连接。
[0038]在一些实施方式中，夹紧装置包括活动板，活动板的右端开设有凹槽，凹槽的内部活动穿插连接有正反螺杆，正反螺杆的上端固定安装有第二正反电机，正反螺杆的外表面上部和外表面下部均螺纹连接有一个移动板，两个移动板的右端均固定安装有夹紧弧板。
[0039]在一些实施方式中，夹紧装置和凸轮轴处在同一水平线上。
[0040]在一些实施方式中，底座和加工台保持平行位置关系，凸轮轴的直径大小小于圆形槽的内径大小。
[0041]本专利技术通过增加检验程序提高产品的成品率，通过利用同轴度检测器便于检测主轴的同轴度、凸轮的升程，能够精准的测量各个主轴的同轴度，使用更加便利；通过将第二正反电机带动正反螺杆转动，从而带动两组移动板沿着正反螺杆上下滑动，进而带动两组夹紧弧板同步运动时能够及时调整夹持位置，提高了夹具实用性，通过第一正反电机带动正反螺纹杆转动，从而带动两组滑板左右滑动，进而带动两组夹紧装置左右滑动时通过夹紧弧板对凸轮轴起到夹紧作用，提高了夹紧效果，通过将凸轮轴放置在放置凹板内，通过液压缸伸缩时调节凸轮轴的位置，能够对凸轮轴起到良好的支撑稳固作用。
附图说明
[0042]图1是本专利技术大功率高压共轨凸轮轴加工方法的专用夹具的结构示意图；
[0043]图2是本专利技术大功率高压共轨凸轮轴加工方法的支撑稳固装置结构示意图；
[0044]图3是本专利技术大功率高压共轨凸轮轴加工方法的滑动卡紧装置结构示意图；
[0045]图4是本专利技术大功率高压共轨凸轮轴加工方法的夹紧装置结构示意图；
[0046]图5是本专利技术大功率高压共轨凸轮轴加工方法本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大功率高压共轨凸轮轴加工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1)：锻件毛坯下料；步骤2)：将毛坯放置到数控车床上，铣总长及钻两端中心孔；步骤3)：将工件放置到数控车床上车基准外圆；步骤4)：利用数控车床粗车工件短头各外圆，调转工件粗车长头端各外圆及切开档；步骤5)：利用外圆磨床粗磨基准轴径；步骤6)：将工件利用专用夹具固定在数控加工中心上，利用数控加工中心精铣凸轮；步骤7)：利用数控车床精车工件短头各外圆，调转工件精车长头端各外圆；步骤8)：利用钢筋滚丝机直接滚压螺纹；步骤9)：清洗工件；步骤10)：通过渗碳和感应淬火的方式对工件进行热处理；步骤11)：研两端中心孔，精磨两端基准轴径；步骤12)：将工件利用专用夹具固定，精磨凸轮；步骤13)：在数控加工中心上对凸轮轴精车外圆、端面、凸台/环槽，凸轮片倒角，钻侧油孔，钻、铰定位销孔，加工两端的法兰孔系及攻螺纹；步骤14)：在数控打标机上对凸轮轴打印标记；步骤15)：对加工完成的工件进行综合检验；步骤16)：对检验合格的工件清洗，包装入库。2.根据权利要求1所述的大功率高压共轨凸轮轴加工方法，其特征在于，所述螺纹外侧套设保护套。3.根据权利要求1所述的大功率高压共轨凸轮轴加工方法，其特征在于，所述综合检验包括以下步骤：步骤1)：探伤，利用探伤器检验金属工件内部缺陷有无应力裂缝；步骤2)：工件主轴同轴度检验，利用同轴度检测器检验工件主轴的同轴度；步骤3)：凸轮升程检验，利用同轴度检测器检验凸轮的升程；步骤4)：外观检测，检测工件的表面是否有划伤、磕碰伤等。4.根据权利要求3所述的大功率高压共轨凸轮轴加工方法，其特征在于，所述探伤器包括但不限于磁性、X射线、伽玛射线、超声波检测设备。5.根据权利要求3所述的大功率高压共轨凸轮轴加工方法，其特征在于，所述同轴度检测器包括：支架、支撑架、轴向移动部、径向移动部、安装座、千分表和定位块，所述支架上安装轴向移动部，所述支架的两端竖直设置支撑架，所述轴向移动部上安装径向移动部，所述径向移动部上设有安装座，所述支架上铰接定位块，所述千分表固定可拆卸夹持在安装座上。6.根据权利要求5所述的大功率高压共轨凸轮轴加工方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄朝君，陈志明，丁晓伟，管嘉新，
申请(专利权)人：无锡惠泉凸轮轴有限公司，
类型：发明
国别省市：