一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，汽车前后车门上部护板生产工艺流程如下：锁基座注塑、左右密封条注塑、五座扶手内板注塑、五座扶手箱本体注塑、五座锁舌注塑、五座装饰条注塑、五座左右扶手骨架注塑、左右扶手遮挡盖板注塑，将手扶箱的各个配件按照装配工艺流程进行组装，本发明专利技术通过分别输入精确参数来注塑汽车扶手的各个配件，避免一个或者多个配件注塑成型阶段的参数不精确等情况，降低导致扶手箱的不精确制作，降低手扶箱拼装偏差，提高手扶箱拼装工作效率，从而提高扶手箱成型后的尺寸和角度精确度，提高扶手箱的实用性，提高汽车扶手箱生产及其装配工艺流程的工作效率。工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程


[0001]本专利技术涉及汽车配件的加工工艺领域，特别涉及一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程。

技术介绍

[0002]汽车作为一种交通工具，其灵活性，快捷性和普遍性特征，在现代生活中没有任何其他工具可以与之相媲美，汽车最大的作用是扩大了人们日常生活的半径，加速了商品的运输速度，提高了生活品质，让假期出行更加便利。
[0003]随着汽车的日益改革，消费者越来越注重汽车的外观和内饰，人们对汽车内饰的追求也在不断提高，汽车内饰(AutomotiveInterior)主要是指汽车内部改装所用到的汽车产品，涉及到汽车内部的方方面面，比如汽车方向盘套、汽车坐垫，汽车脚垫、汽车香水、汽车挂件、内部摆件、收纳箱等等都是汽车内饰产品，汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，而且内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上，远超过汽车外形，是车身最重要的部分之一，每个整车厂通常都由一个庞大的汽车内饰团队，来完成与内饰相关的大量工程工作，汽车门的上部护板作为汽车内饰重要的组成部分，实用性、美观性、牢固性成为人们追求的目标。
[0004]汽车门的上部护板一般是通过注塑成型－包覆装配来制作完成的，而现有的汽车门上部护板的生产工艺中，其注塑成型的阶段由于参数控制不精准、未采用多段注射来实现精准调节等因素，从而导致上部护板骨架在成型后其尺寸、角度、截面跨度不够精准，导致产品粗糙，成型效果不佳，继而容易影响后续包覆装配等工序的进行，因此需要提供一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程。/>
技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，所述汽车前后车门上部护板生产工艺流程如下：
[0007]S1、原料预烘干：车门上部护板骨架的主要材料选用热塑性材料PC/ABS，可通过GB/T10798
‑
2001(热塑性材料管材通用壁厚表)、GB/T14152
‑
2001(热塑性材料耐性外冲击性能)、GB/T1633
‑
2000(热塑性材料维卡软化温度VST的测定)的检测标准对车门上部护板骨架的主要材料进行性能检测，检测合格后可将原料放入烘干设备中进行预烘料，烘料温度控制在80
‑
110摄氏度，烘料时间控制40
‑
60分钟；
[0008]S2、注塑成型：选用型号为FY1300T
‑
24的注塑成型机，通过加料机构将预烘后的原料加到注塑机的模具中，关模进胶，该注塑成型过程为多段注射，关模分为三段，关模一段的位置为注塑机的起始位置，压力设定为70bar，关模二段的位置为注塑机800mm处，压力设定为70bar，关模三段的位置为注塑机的350mm处，压力为55bar，料筒温度控制为：一段
190℃，二段230℃，三段230℃，四段230℃，五段220℃，六段195℃，七段185℃，注射分为六段，其基本参数为：一段位置为起始位置，压力60bar，速度为 30％，二段为125mm处，压力80bar，速度35％，三段为75mm处，压力78，速度35％，四段为47mm处，压力70，速度35％，五段为45mm处，压力28bar，速度20％，六段为41mm，压力23bar，时间23％，射出时间控制为10.5
±
2s，注塑机的热流道温度控制22
‑
240℃，冷却时间为30s，锁模力为13Mpa，保压时间为3s；
[0009]S3、取件处理，经注塑机注塑成型后通过喷嘴摄入模具中，冷却后开模，通过顶针将成型的护板骨架顶出，并配合机械手进行取件，取件后对成型的护板骨架产品表面进行抛光、磨边处理；
[0010]S4、包覆表皮处理：
[0011]1)裁切，将需要裁切的产品表皮固定在支架上，并确认表皮标识是否正确，备好打孔纸，铺好打孔纸，将相应表皮进行铺平，将铺好的表皮，放到裁床上相应位置，进行裁切，裁切时通过智能红外定位，将十字光标对准要裁切起点，对好后将保护膜覆盖到表皮上即可；
[0012]2)缝纫，将胎具的上端两个凸起放到缝纫机上，由缝纫机上的夹块对其进行夹持定位，夹持稳定后踩下白色踏板，进行自动缝纫，缝纫后将胎具取下，取出表皮，检验缝纫状态，合格后放到指定位置；
[0013]S4、喷胶：将车门护板骨架安装在喷胶平台的胎具上，并通过喷胶平台上的左右固定件对骨架进行夹持定位，夹持稳定启动喷胶机对骨架进行喷胶，喷胶完成后进行喷胶状态检验，检验合格放置在指定位置；
[0014]S5、包覆：用热烘枪将喷胶后的车门护板骨架烘热，将裁切和缝纫后的表皮覆合到车门护板骨架上，包覆后进行检测，需保证表皮不开裂，变形率小，层次分明和立体感强；
[0015]S6、打卷：织物经过后整理后对其进行检查是否合格，随后使用卷布机对织物进行打卷即可得到织物成品或半成品。
[0016]优选的，车门上部护板骨架的主要材料还可选用热塑性材料PC/ABS、 POM、PP和TPE中的任意一种。
[0017]优选的，所述S3中开模分为五段，开模压力范围为65
‑
96bar。
[0018]优选的，所述S4中缝纫后表皮的检测项目及规格为：针距：5mm，五针25
±
1mm，松紧度需对比样件，无散股，跳线。
[0019]优选的，所述S4中的包覆表皮可选用织物面料、皮革和仿麂皮中的任意一种。
[0020]本专利技术的技术效果和优点：
[0021]通过在注塑成型的阶段中采用了多段关模、多段开模、多段注射的多段注塑工艺，并在每个阶段中根据产品结构的设计需求，精准控制各类参数，从而达到了精准调节的效果，大大提高了成型后的上部护板骨架，其尺寸、角度、截面跨度的精准度，提高了骨架的成型效果，不影响后续包覆装配工序的进行，使制得的车门护板立体感强，外形角度偏差小，焊接强度、刚度、耐寒、耐热等性能均可达到行业水平之上，适用范围广。
具体实施方式
[0022]下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通
技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]本专利技术提供了一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，汽车前后车门上部护板生产工艺流程如下：
[0024]S1、原料预烘干：车门上部护板骨架的主要材料选用热塑性材料PC/ABS，可通过GB/T10798
‑
2001(热塑性材料管材通用壁厚表)、GB/T14152
‑
2001(热塑性材料耐性外冲击性能)、GB/T1633
‑
2000(热塑性材料维卡软化温度VST的测定)的检测本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车前后车门上部护板生产工艺流程，其特征在于，所述汽车前后车门上部护板生产工艺流程如下：S1、原料预烘干：车门上部护板骨架的主要材料选用热塑性材料PC/ABS，可通过GB/T 10798
‑
2001(热塑性材料管材通用壁厚表)、GB/T14152
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2001(热塑性材料耐性外冲击性能)、GB/T 1633
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2000(热塑性材料维卡软化温度VST的测定)的检测标准对车门上部护板骨架的主要材料进行性能检测，检测合格后可将原料放入烘干设备中进行预烘料，烘料温度控制在80
‑
110摄氏度，烘料时间控制40
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60分钟；S2、注塑成型：选用型号为FY1300T
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24的注塑成型机，通过加料机构将预烘后的原料加到注塑机的模具中，关模进胶，该注塑成型过程为多段注射，关模分为三段，关模一段的位置为注塑机的起始位置，压力设定为70bar，关模二段的位置为注塑机800mm处，压力设定为70bar，关模三段的位置为注塑机的350mm处，压力为55bar，料筒温度控制为：一段190℃，二段230℃，三段230℃，四段230℃，五段220℃，六段195℃，七段185℃，注射分为六段，其基本参数为：一段位置为起始位置，压力60bar，速度为30％，二段为125mm处，压力80bar，速度35％，三段为75mm处，压力78bar，速度35％，四段为47mm处，压力70bar，速度35％，五段为45mm处，压力28bar，速度20％，六段为41mm，压力23bar，时间23％，射出时间控制为10.5
±
2s，注塑机的热流道温度控制220
‑
240℃，冷却时间为30s，锁模力为13Mpa，保压时间为3s；S3、取件处理，经注塑机注塑成型后通过喷嘴射入模具中，冷却后开模...

【专利技术属性】
技术研发人员：田新艳，
申请(专利权)人：长春方圆汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：