一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备制造技术

一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备，用于对超薄金属箔进行塑形加工，其包括塑形模具、支撑固定片、气缸及气压管，所述气缸与塑形模具呈上下相对设置，所述支撑固定片设于所述塑形模具上表面上，所述气压管连接于气缸上；所述塑形模具的上表面中部设有塑形部，塑形部外侧设有密封部，所述支撑固定片设置于密封部上；所述气缸内设有一底部开口的气腔，所述气压管与气腔相连通，所述气腔对应于塑形部设置。本实用新型专利技术采用气压压合的方式对金属材料进行塑形，显著降低了塑形过程中超薄金属箔破裂而导致的产品不良率，且极大提升了产品塑形品质；本实用新型专利技术的实用性强，具有较强的推广意义。义。义。

【技术实现步骤摘要】
一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备


[0001]本技术涉及一种振膜加工设备，尤其涉及一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备。

技术介绍

[0002]传统的金属振膜胴体塑形方式大多为使用五金模具对金属材料进行机械压合，从而完成金属振膜胴体的塑形。这种方式对金属材料的厚度与五金模具间隙设计的配合精度要求极为严格，而超高精度的模具，也意味着超高的成本。因此，对金属振膜胴体产品的生产销售带来了极大的压力。
[0003]另一方面，对于超薄金属振膜胴体产品的超薄设定，一般在微米级别的厚度范围，若使用传统的机械压合塑形设备进行塑形，因金属材料的厚度过薄，再加上五金模具上的塑形实压点的挤压，容易导致金属振膜胴体在塑形过程中出现破裂现象，产品生产的不良率难以控制。

技术实现思路

[0004]基于此，有必要针对现有技术中的不足，提供一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备。
[0005]一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备，用于对超薄金属箔进行塑形加工，其包括塑形模具、支撑固定片、气缸及气压管，所述气缸与塑形模具呈上下相对设置，所述支撑固定片设于所述塑形模具上表面上，所述气压管连接于气缸上；所述塑形模具的上表面中部设有塑形部，所述塑形部外侧设有密封部，所述支撑固定片设置于所述密封部上；所述气缸内设有一底部开口的气腔，所述气压管与所述气腔相连通，所述气腔对应于塑形部设置；所述超薄金属箔平铺于支撑固定片、塑形部上，该超薄金属箔的外侧夹持于支撑固定片与气缸底端面之间。
[0006]进一步地，所述支撑固定片中部设有一通孔，所述塑形部位于该通孔内。
[0007]进一步地，所述塑形模具上表面设有多组塑形部，多组所述塑形部之间相互间隔设置，所述支撑固定片上设置有多个与塑形部一一对应的所述通孔。
[0008]进一步地，所述密封部靠近于塑形部的内侧设有一边沿部，所述边沿部及塑形部均位于通孔内。
[0009]进一步地，所述塑形部的外侧呈弧形凹陷设计、内侧呈弧形凸起设计，所述密封部的表面呈水平设计。
[0010]进一步地，所述气缸侧面设有进气口，所述气压管与所述进气口密封连接。
[0011]进一步地，所述气缸上设有一伸缩臂，所述伸缩臂带动气缸上下移动合模、开模。
[0012]综上所述，本技术一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备通过气缸将待塑形的超薄金属箔密封固定在塑形模具上，再采用气压而非传统机械压合的方式对超薄金属箔进行塑形，气压塑形可使超薄金属箔受力更均匀，材料的延展性能够更好地发挥，显著降低了塑形过程中超薄金属箔破裂而导致的产品不良率；且塑形完成后产品不易出现回弹变形的现
象，极大提升了产品塑形品质；本技术的实用性强，具有较强的推广意义。
附图说明
[0013]图1为本技术一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备的开模状态结构示意图；
[0014]图2为图1的合模状态结构示意图；
[0015]图3为图1的塑形状态结构示意图；
[0016]图4为具有多组塑形部的塑形设备塑形的其中一种超薄金属箔振膜胴体结构示意图。
具体实施方式
[0017]为了使技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释技术，并不用于限定技术。
[0018]如图1至图3所示，本技术提供一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备100，用于对超薄金属箔50进行塑形加工。所述超薄金属箔振膜胴体塑形设备100包括塑形模具10、支撑固定片20、气缸30及气压管40。所述气缸30与塑形模具10呈上下相对设置，所述支撑固定片20设于所述塑形模具10上表面上，所述气压管40连接于气缸30上。
[0019]所述塑形模具10的上表面中部设有塑形部11，所述塑形部11外侧设有密封部12，所述支撑固定片20设置于所述密封部12上。所述气缸30内设有一底部开口的气腔31，所述气压管40与所述气腔31相连通，所述气腔31对应于塑形部11设置。所述超薄金属箔50平铺于支撑固定片20、塑形部11上，该超薄金属箔50的外侧夹持于支撑固定片20与气缸30底端面之间。
[0020]所述支撑固定片20中部设有一通孔21，所述塑形部11位于该通孔21内。所述支撑固定片20的设置，不仅便于塑形完成后所述超薄金属箔50从所述塑形模具10上脱模，且可以有效预防塑形后可能出现的回弹变形现象。同时，该支撑固定片20还可对塑形后产振膜外径进行定位，从而便于后续单个产品的分切。
[0021]所述塑形模具10上表面设有多组塑形部11，多组所述塑形部11之间相互间隔设置，所述支撑固定片20上设置有多个与塑形部11一一对应的所述通孔21。多组所述塑形部11及其对应的所述通孔21，使超薄金属箔振膜胴体塑形设备100可以对所述超薄金属箔50进行批量塑形，显著提高了设备的工作效率。
[0022]所述密封部12靠近于塑形部11的内侧设有一边沿部13，所述边沿部13及塑形部11均位于通孔21内。一定宽度的边沿部13有利于后续对单个振膜的分切操作。本实施例中，所述塑形部11的外侧呈弧形凹陷设计、内侧呈弧形凸起设计，所述密封部12的表面呈水平设计。呈弧形设计的外凹内凸的所述塑形部11，使所述超薄金属箔50塑形时受力均匀分散，提高了振膜产品塑形的合格率。水平表面的所述密封部12使塑形设备100合模后气腔31内具备良好的密封性。
[0023]所述气缸30侧面设有进气口32，所述气压管40与所述进气口32密封连接。设于所述气缸30侧面的所述进气口32，可有效避免因气压管40内气压直接作用于所述超薄金属箔50上而导致的产品破裂。此外，所述气缸30上设有一伸缩臂33，所述伸缩臂33带动气缸30上
下移动合模、开模。
[0024]使用时，将支撑固定片20装设于所述塑形模具10的密封部12上，把超薄金属箔50平铺于支撑固定片20上。启动所述伸缩臂33使所述气缸30下降，直至气缸30的边缘与所述超薄金属箔50的边缘对齐压合，确保气缸30内部的气腔31形成密封空间。再通过气压管40向气腔31中增加一定气压，使超薄金属箔50受均匀的气压而完成塑形。最后通过气压管40释放气腔31中的气压，启动伸缩臂33使所述气缸30上升，将塑形好的超薄金属箔50包括支撑固定片20同时取出，完成脱模。
[0025]综上所述，本技术一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备100通过气缸30将待塑形的超薄金属箔50密封固定在塑形模具10上，再采用气压而非传统机械压合的方式对超薄金属箔50进行塑形，气压塑形可使超薄金属箔50受力更均匀，材料的延展性能够更好地发挥，显著降低了塑形过程中超薄金属箔50破裂而导致的产品不良率；且塑形完成后产品不易出现回弹变形的现象，极大提升了产品塑形品质；本技术的实用性强，具有较强的推广意义。
[0026]以上所述实施例仅表达了技术的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对技术专利范围的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄金属箔振膜胴体塑形设备，用于对超薄金属箔进行塑形加工，其特征在于：包括塑形模具、支撑固定片、气缸及气压管，所述气缸与塑形模具呈上下相对设置，所述支撑固定片设于所述塑形模具上表面上，所述气压管连接于气缸上；所述塑形模具的上表面中部设有塑形部,所述塑形部外侧设有密封部，所述支撑固定片设置于所述密封部上；所述气缸内设有一底部开口的气腔，所述气压管与所述气腔相连通，所述气腔对应于塑形部设置；所述超薄金属箔平铺于支撑固定片、塑形部上，该超薄金属箔的外侧夹持于支撑固定片与气缸底端面之间。2.如权利要求1所述的超薄金属箔振膜胴体塑形设备，其特征在于：所述支撑固定片中部设有一通孔，所述塑形部位于该通孔内。3.如权利要求2所述的超薄金属箔振膜胴体塑形设备，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：邱嘉鸿，
申请(专利权)人：东莞涌韵音膜有限公司，
类型：新型
国别省市：