轮毂轴承法兰铆合结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轮毂轴承法兰铆合结构，包括法兰内圈、法兰外圈和小内圈，法兰内圈靠近旋铆头的一端为内圈轴径，该内圈轴径在旋铆头的作用下形成旋铆部，小内圈的一端端面与该旋铆部相抵；内圈轴径的外周呈台阶状结构，该台阶处通过第一圆弧过渡连接，内圈轴径上对应其小直径段的内孔为锥形孔，该锥形孔朝向所述旋铆头的一端的直径大于其另一端的直径。通过内圈轴径的外周台阶处设第一圆弧，同时将内圈轴径小直径段的内孔设为锥形孔，即该锥形孔处对应的内周面为锥面，这样设置便于与旋铆头紧密配合，旋铆过程利于金属变形后形成旋铆部，且旋铆滚边后不会出现裂纹缺陷，同时旋铆过程铆合区域和轴承接触区域变形小，轴承装配质量更稳定。装配质量更稳定。装配质量更稳定。

【技术实现步骤摘要】
轮毂轴承法兰铆合结构


[0001]本技术涉及汽车轴承
，具体涉及一种轮毂轴承法兰铆合结构。

技术介绍

[0002]轮毂轴承单元作为汽车的关键部件，其性能直接影响着整车的安全性、舒适性、经济性等。目前市场上广泛应用的第三代轮毂轴承单元是通过旋铆冷成型的方式将法兰外圈、法兰内圈、小内圈、滚动体、保持架及密封圈集成在一起，这种装配方式取代了螺母锁紧的趋势，同时增加了轮毂轴承的可靠性，减小重量，简化整车的装配，从而降低成本。但是到目前为止，轮毂轴承单元旋铆装配的过程中仍存在以下两方面的难点，一方面是旋铆过程中铆合区域变形大、轴承接触区域和密封圈配合区域变形大等，导致产品的旋铆装配经常失效；另一方面，旋铆成型后铆接滚边常出现裂纹、毛刺等缺陷、旋铆工装的使用寿命不足等问题，从而导致轮毂轴承装配过程质量不稳定，生产节拍慢，成本增加。

技术实现思路

[0003]针对目前存在的技术问题，本技术提供一种轮毂轴承法兰铆合结构，以解决现有技术中的问题。
[0004]为了实现上述专利技术目的，本技术提供了以下技术方案：
[0005]一种轮毂轴承法兰铆合结构，包括法兰内圈、法兰外圈和小内圈，所述法兰内圈靠近旋铆头的一端为内圈轴径，该内圈轴径在旋铆头的作用下形成旋铆部，所述小内圈的一端端面与该旋铆部相抵；
[0006]所述内圈轴径的外周呈台阶状结构，该台阶处通过第一圆弧过渡连接，所述内圈轴径上对应其小直径段的内孔为锥形孔，该锥形孔朝向所述旋铆头的一端的直径大于其另一端的直径。
[0007]上述技术方案，通过内圈轴径的外周台阶处设第一圆弧，同时将内圈轴径小直径段的内孔设为锥形孔，即该锥形孔处对应的内周面为锥面，这样设置便于与旋铆头紧密配合，旋铆过程利于金属变形后形成旋铆部，且旋铆滚边后不会出现裂纹缺陷，同时旋铆过程铆合区域和轴承接触区域变形小，轴承装配质量更稳定。
[0008]优选地，所述小内圈与所述旋铆部相接触的一端端面具有第一斜面，所述第一斜面是沿所述小内圈的外周到内周的方向向远离所述旋铆部的一侧倾斜的，所述小内圈的内周面靠近所述第一斜面的部分为第一锥面，所述第一锥面使所述小内圈的内孔向靠近所述第一斜面的方向逐渐增大，所述第一锥面与所述第一斜面之间通过第二圆弧过渡连接。
[0009]该方案的设计，旋铆过程中可有效减小法兰外圈和小内圈沟道处的变形，同时可减小小内圈外周的变形，避免旋铆后出现裂纹、毛刺等缺陷，从而提升产品质量，降低开发成本。
[0010]优选地，所述旋铆头包括同心设置的限位部、上凹部和下凸部，所述限位部呈倒锥形结构，且该限位部的底面与其外周面之间通过第一圆角过渡连接，所述上凹部的顶面为
一环状平面，该环状平面所在平面与所述旋铆头的轴心线垂直，所述上凹部的内侧通过第三圆弧与所述限位部的外周面过渡连接，该上凹部的外侧通过第三锥面与所述下凸部过渡连接。
[0011]该方案，第一圆角的设计避免旋铆成型过程中与法兰内圈内孔产生干涉，减小了法兰内圈内径的变形量；上凹部满足旋铆后旋铆部的形成要求，且上凹部顶面为平面保证了成型后旋铆部的端面为平面，这样可增加与驱动轴端面的接触面积，增大摩擦力，减少汽车的起步异响噪音；第三圆弧的设计保证了成型后旋铆部端面与法兰内圈的内孔之间的圆角。
[0012]优选地，所述下凸部的底部所在位置高于所述限位部的底面所在位置。
[0013]优选地，所述下凸部的底部倾斜设置，且其靠近所述上凹部的一侧的位置低于其另一侧的位置。
[0014]这样设置，可有效避免旋铆过程中对旋铆成型轮廓的损伤。
[0015]优选地，所述内圈轴径的外周面与其自由端端面之间通过倒角和第二圆角过渡连接，该内圈轴径的内周面与其自由端端面之间通过第三圆角过渡连接。
[0016]如此设置，可更好地与旋铆头的紧密配合，旋铆效果更好。
[0017]与现有技术相比，本技术的有益效果：本技术的结构便于与旋铆头紧密配合，旋铆过程利于金属变形后形成旋铆部，且旋铆滚边后不会出现裂纹缺陷，同时旋铆过程铆合区域和轴承接触区域变形小，轴承装配质量更稳定。提高了轮毂轴承的可靠性、安全性和使用寿命，提高材料利用率和工艺性，提高轮毂轴承铆装一次性开发成功率，缩短产品开发周期，间接提高了生产节拍。
附图说明：
[0018]图1为本技术在旋铆状态的结构示意图；
[0019]图2为本技术旋铆后的结构示意图；
[0020]图3为图1中的法兰内圈旋铆前的结构示意图；
[0021]图4为图3中的Y处放大图；
[0022]图5为图1中的小内圈的结构示意图；
[0023]图6为图1中的旋铆头的结构示意图；
[0024]图7为图6中的X处放大图。
具体实施方式
[0025]下面结合试验例及具体实施方式对本技术作进一步的详细描述。但不应将此理解为本技术上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本
技术实现思路
所实现的技术均属于本技术的范围。
[0026]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0027]在本技术的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0028]如附图1
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附图7所示的轮毂轴承法兰铆合结构，包括法兰内圈1、法兰外圈2、小内圈3、保持架6和滚动体5，法兰内圈1靠近旋铆头4的一端为内圈轴径14，该内圈轴径14在旋铆头4的作用下形成旋铆部11，小内圈3的一端端面与该旋铆部11相抵；内圈轴径14的外周呈台阶状结构，该台阶处通过第一圆弧19过渡连接，内圈轴径14上对应其小直径段的内孔为锥形孔10，该锥形孔10朝向旋铆头4的一端的直径大于其另一端的直径，锥形孔10使内圈轴径14的内周面16为锥面，这样方便与旋铆头的紧密配合，同时旋铆成型后法兰内圈1的内孔尤其是靠近旋铆部11位置处的内孔段13处变形较小，轴承质量更稳定。内圈轴径14的外周面与其自由端端面之间通过倒角15和第二圆角17过渡连接，方便小内圈3的安装及防止旋铆滚边后出现裂纹缺陷，该内圈轴径14的内周面16与其自由端端面之间通过第三圆角18过渡连接。
[0029]从图6、图7结合图1可看出，旋铆头4包括同心设置的限位部48、上凹部45和下凸部46，限位部48呈倒锥形结构，下凸部46的底部所在位置高于限位部48的底面所在位置，旋铆过程中本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮毂轴承法兰铆合结构，包括法兰内圈(1)、法兰外圈(2)和小内圈(3)，其特征在于：所述法兰内圈(1)靠近旋铆头(4)的一端为内圈轴径(14)，该内圈轴径(14)在旋铆头(4)的作用下形成旋铆部(11)，所述小内圈(3)的一端端面与该旋铆部(11)相抵；所述内圈轴径(14)的外周呈台阶状结构，该台阶处通过第一圆弧(19)过渡连接，所述内圈轴径(14)上对应其小直径段的内孔为锥形孔(10)，该锥形孔(10)朝向所述旋铆头(4)的一端的直径大于其另一端的直径。2.根据权利要求1所述的轮毂轴承法兰铆合结构，其特征在于：所述小内圈(3)与所述旋铆部(11)相接触的一端端面具有第一斜面(33)，所述第一斜面(33)是沿所述小内圈(3)的外周到内周的方向向远离所述旋铆部(11)的一侧倾斜的，所述小内圈(3)的内周面靠近所述第一斜面(33)的部分为第一锥面(34)，所述第一锥面(34)使所述小内圈(3)的内孔向靠近所述第一斜面(33)的方向逐渐增大，所述第一锥面(34)与所述第一斜面(33)之间通过第二圆弧(35)过渡连接。3.根据权利要求1或2所述的轮毂轴承法兰铆合...

【专利技术属性】
技术研发人员：承军伟，赵兴新，徐金国，
申请(专利权)人：重庆长江轴承股份有限公司，
类型：新型
国别省市：