一种用于橡胶塞自动生产设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种用于橡胶塞自动生产设备，属于自动化设备领域。它解决了现有用于橡胶塞生产设备上料效果不佳的问题。本用于橡胶塞自动生产设备，包括机架、储料缸以及控制柜，机架内安装有提升机、送料机构、自动上料机构、机械手机构以及硫化机，送料机构由上模工装、中模工装以及下模工装组成，下模工装固定安装于机械手机构内，机架内设置有驱动机构，自动上料机构可将胶料一次推平摆料至上模工装内，机架上设置有桁架，机械手机构用于将位于下模工装内的胶料移动至硫化机或将硫化机内已加工成型的橡胶产品移动至落料区，硫化机可将胶料通过模具加工成橡胶产品。本实用新型专利技术具有结构设计合理、工作效率高且上料效果快的优点。的优点。的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种用于橡胶塞自动生产设备


[0001]本技术属于自动化设备制造领域，涉及一种用于橡胶塞自动生产设备。

技术介绍

[0002]原有橡胶塞制品通常采用平板硫化成型机来制造，而传统的平板硫化成型机采用一人一工位的作业方式，从加料、产品成型、产品脱模以及落料等一系列的操作流程都需要人工完成，加工生产操作比较复杂，人力资源和劳动强度投入较大，且生产效率慢以及生产质量不高的问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种具有自动上料和自动下料的用于橡胶塞自动生产设备，来解决以上问题。
[0004]本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种用于橡胶塞自动生产设备，包括机架、储料缸以及用于控制和调节设备自动生产的控制柜，其特征在于，所述的机架内安装有提升机、送料机构、自动上料机构、机械手机构以及硫化机，所述送料机构由上模工装、中模工装以及下模工装组成，所述上模工装固定安装于自动上料机构内，所述下模工装固定安装于机械手机构内，所述提升机用于将储料缸内胶料输送至上模工装上，所述机架内设置由控制中模工装移动的驱动机构，所述自动上料机构可将胶料一次推平摆料至上模工装内，所述机架上设置有可供机械手机构横向移动的桁架，所述机械手机构用于将位于下模工装内的胶料移动至硫化机或将硫化机内已加工成型的橡胶产品移动至落料区，所述硫化机可将胶料通过模具加工成橡胶产品。
[0005]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，位于所述提升机上设置有待加工导向槽，所述提升机由用于胶料输送的输送带、供输送带固定安装的支撑架以及用于驱动输送带工装的提升电机组成。
[0006]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，位于所述的待加工导向槽底部设置有称重传感器，所述的待加工导向槽上设置有挡板一，所述导向槽上固定安装有用于控制挡板一升降的升降气缸。
[0007]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述自动上料机构由可将胶料均匀推入至上模工装内的滚筒、控制滚筒高速转动的旋转电机、控制滚筒横向移动的伺服电机一以及位于上模工装底部的震动机构组成，且所述自动上料机构内设置有使推平摆料后多余胶料掉落回储料缸内的回料槽，所述滚筒通过旋转电机和伺服电机一的配合传动和震动机构的抖动，可将胶料一次性推入至上模工装内，且多余的胶料则推回至储料缸内。
[0008]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述震动机构由若干个震动弹簧和供若干个震动弹簧安装的底座组成。
[0009]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述机械手机构由机械手一、机械手二以及设置于桁架上滑台组成，所述的机械手一和机械手二分别用于将下模工装内的胶料
移动至硫化机和用于将通过硫化机模具加工成的橡胶产品移动至落料区，所述的机械手一和机械手二分别位于滑台两侧。
[0010]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述机架上还设置有供机械手机构上下升降的升降机构，且所述升降机构通过伺服电机带动丝杠来控制机械手机构进行上下升降。
[0011]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述机械手一底部设置有供下模工装固定安装的支撑架，所述机械手二底部设置有可将硫化机已加工橡胶产品移动至落料区的夹板。
[0012]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述的滑台上设置有可驱动滑台横向移动的驱动电机。
[0013]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述上模工装、中模工装和下模工装底部均设有用于控制胶料落料的挡板二，且所述的挡板二均通过气缸来控制胶料落料。
[0014]在上述的一种用于橡胶塞自动生产设备中，所述驱动机构由伺服电机二、同步输送带和同步带轮组成，所述驱动机构可将中模工装移动至上模工装底部进行落料和将中模工装移动至下模工装上方进行落料。
[0015]与现有技术相比，本用于橡胶塞自动生产设备具有以下优点：
[0016]1、本设备从胶料上料环节开始到硫化机模压硫化成型后下料均采用全自动化形式来完成，并每道工序之间的衔接有序通畅，使得整个设备的加工有条不紊，大幅度提高了工作效率，节约了制造成本。
[0017]2、本设备具有提升机、送料机构以及自动上料机构，能将胶料有序的输送至硫化机内，节省了上料时间，能够实现快速上料的效率。
[0018]3、机械手机构由机械手一、机械手二、桁架和滑板组成，并且机械手一和机械手二分别设置于滑板两侧，通过控制控制其滑板横向运动，来实现同步，通过该结构设计能实现上料下料同步进行，使得上料和下料工序间隔较少。
附图说明
[0019]图1是本用于橡胶塞自动生产设备的立体结构示意图。
[0020]图2是本用于橡胶塞自动生产设备的侧视结构示意图。
[0021]图3是本用于橡胶塞自动生产设备的后视结构示意图。
[0022]图中，1、机架；2、储料缸；3、控制柜；4、提升机；5、上模工装；6、中模工装；7、下模工装；8、自动上料机构；9、硫化机；10、待加工导向槽；11、称重传感器；12、输送带；13、提升电机；14、挡板一；15、升降气缸；16、滚筒；17、伺服电机；18、旋转电机；19、回料槽；20、底座；21、震动弹簧；22、机械手一；23、机械手二；24、滑台；25、桁架；26、支撑架；27、夹板；28、驱动机构。
具体实施方式
[0023]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0024]如图1所示，本用于橡胶塞自动生产设备，包括机架1、储料缸2以及用于控制和调
节设备自动生产的控制柜3，机架1内安装有提升机4、送料机构、自动上料机构8、机械手机构以及硫化机9，送料机构由上模工装5、中模工装6以及下模工装7组成，上模工装5固定安装于自动上料机构8内，下模工装7固定安装于机械手机构内，提升机4用于将储料缸2内胶料输送至上模工装5上，机架1内设置由控制中模工装6移动的驱动机构28，自动上料机构8可将胶料一次推平摆料至上模工装5内，机架1上设置有可供机械手机构横向移动的桁架25，机械手机构用于将位于下模工装7内的胶料移动至硫化机9或将硫化机9内已加工成型的橡胶产品移动至落料区，硫化机9可将胶料通过模具加工成橡胶产品。
[0025]工作步骤
[0026]步骤一：操作人员将颗粒状胶料倒入储料缸2内，设备开始自动化工作；
[0027]步骤二：提升机4工作带动储料缸2内的胶料移动至待加工导向槽10内，加工待导向槽底部具有称重传感器11，当加工待导向槽内的胶料到达额定重量后；
[0028]步骤三：由升降气缸15控制的档板一14上升，位于待加工导向槽10内的胶料滚入位于自动入料机构内的上模工装5上；
[0029]步骤四：胶料到位上模工装5上后，自动入料机构开始工作，由旋转电机18和伺服电机17一的配合传动来控制滚筒16将胶料压入上模工装5内，同时，位于上模工装5下方的震动机构同时工作，便本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于橡胶塞自动生产设备，包括机架（1）、储料缸（2）以及用于控制和调节设备自动生产的控制柜（3），其特征在于，所述的机架（1）内安装有提升机（4）、送料机构、自动上料机构（8）、机械手机构以及硫化机（9)，所述送料机构由上模工装（5）、中模工装（6）以及下模工装（7）组成，所述上模工装（5）固定安装于自动上料机构（8）内，所述下模工装（7）固定安装于机械手机构内，所述提升机（4）用于将储料缸（2）内胶料输送至上模工装（5）上，所述机架（1）内设置由控制中模工装（6）移动的驱动机构（28），所述自动上料机构（8）可将胶料一次推平摆料至上模工装（5）内，所述机架（1）上设置有可供机械手机构横向移动的桁架（25），所述机械手机构用于将位于下模工装（7）内的胶料移动至硫化机（9)或将硫化机（9)内已加工成型的橡胶产品移动至落料区，所述硫化机（9)可将胶料通过模具加工成橡胶产品。2.根据权利要求1所述的一种用于橡胶塞自动生产设备，其特征在于，位于所述提升机（4）上设置有待加工导向槽(10)，所述提升机（4）由用于胶料输送的输送带(12)、供输送带(12)固定安装的支撑架（26）以及用于驱动输送带(12)工装的提升电机(13)组成。3.根据权利要求2所述的一种用于橡胶塞自动生产设备，其特征在于，位于所述的待加工导向槽(10)底部设置有称重传感器(11)，所述的待加工导向槽(10)上设置有挡板一(14)，所述导向槽上固定安装有用于控制挡板一(14)升降的升降气缸(15)。4.根据权利要求1所述的一种用于橡胶塞自动生产设备，其特征在于，所述自动上料机构（8）由可将胶料均匀推入至上模工装（5）内的滚筒(16)、控制滚筒(16)高速转动的旋转电机(18）、控制滚筒(16)横向移动的伺服电机(17)一以及位于上模工装（5）底部的震动机构组成，且所述自动上料机构（8）内设置有使推平摆料后多余胶料掉落回储料缸（2）内的回料槽（19）...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨再金，
申请(专利权)人：浙江橡企科技有限公司，
类型：新型
国别省市：