本实用新型专利技术公开了数控加工中心的自动化换刀装置，包括机体底板、支撑座、第一电机、丝杆、活动座、固定柱、限位板、第一齿轮盘、滑槽、刀座、置刀槽、第一气缸、推动板、支撑杆、支撑板、第二气缸、转接板、连杆、压紧块、第二电机、第二齿轮盘，所述支撑座固定在所述机体底板上，所述第一电机固定在所述支撑座的一侧壁上，所述丝杆一端与所述第一电机的输出端固接，所述丝杆另一端与所述支撑座的另一侧壁转动连接，所述活动座通过螺纹活动套设在所述丝杆上，所述固定柱固定在所述机体底板上。本实用新型专利技术降低了刀轴的运动量，减小了刀轴的运动轨迹，从而使刀轴不会容易磨损，提高了刀轴的使用寿命。使用寿命。使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
数控加工中心的自动化换刀装置
[0001]本技术涉及数控加工中心
，具体涉及数控加工中心的自动化换刀装置。
技术介绍
[0002]数控加工中心的换刀方式分为直接换刀方式、机械手换刀方式和转塔头换刀方式三种，这三种方式一般都是靠刀轴运动至刀库中取刀，从而进行换刀，刀轴的运动量增加，延长了刀轴的运动轨迹，使得刀轴容易磨损，降低了刀轴的使用寿命。
技术实现思路
[0003]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供数控加工中心的自动化换刀装置。
[0004]根据本申请实施例提供的技术方案，数控加工中心的自动化换刀装置，包括机体底板、支撑座、第一电机、丝杆、活动座、固定柱、限位板、第一齿轮盘、滑槽、刀座、置刀槽、第一气缸、推动板、支撑杆、支撑板、第二气缸、转接板、连杆、压紧块、第二电机、第二齿轮盘，所述支撑座固定在所述机体底板上，所述第一电机固定在所述支撑座的一侧壁上，所述丝杆一端与所述第一电机的输出端固接，所述丝杆另一端与所述支撑座的另一侧壁转动连接，所述活动座通过螺纹活动套设在所述丝杆上，所述固定柱固定在所述机体底板上，所述固定柱上端固定套设有所述限位板，所述第一齿轮盘转动卡接在所述固定柱上的两个所述限位板之间，所述滑槽固定在所述第一齿轮盘上，所述刀座滑动连接在所述滑槽内，所述刀座远离所述第一齿轮盘中心点这端开设有所述置刀槽，所述固定柱的顶部固定有所述第一气缸，所述第一气缸的活塞杆上固接有所述推动板，所述支撑杆固定在所述第一齿轮盘上，所述支撑杆的顶部固接有所述支撑板，所述第二气缸固定在所述支撑板的顶部，所述第二气缸的活塞杆穿过所述支撑板，所述第二气缸的活塞杆上固接有所述转接板，所述转接板上固接有所述连杆，所述连杆下端固接有所述压紧块，所述第二电机固定在所述机体底板上，所述第二电机的输出端上固接有所述第二齿轮盘，所述第二齿轮盘和第一齿轮盘啮合。
[0005]本技术中，所述支撑座为“U”型结构，所述活动座的横截面为“凸”型结构，所述活动座远离所述丝杆这侧面上开设有凹槽，凹槽靠近所述第一电机这端为封闭结构，凹槽远离所述第一电机这端为开口结构。
[0006]本技术中，所述限位板有两个，上端的所述限位板的顶部和固定柱的顶部齐平，两个所述限位板之间构成卡槽，所述第一齿轮盘转动卡接在卡槽内，所述第一齿轮盘的高度与两个所述限位板之间间距相等，所述第一齿轮盘为环形结构。
[0007]本技术中，所述滑槽有若干，若干所述滑槽呈环形阵列结构分布，所述刀座为“凸”型结构，所述刀座和滑槽适配。
[0008]本技术中，所述刀座上固定有滑动板，滑动板的长度与所述活动座上的凹槽的尺寸相同且位于同一水平面上。
[0009]本技术中，所述推动板与所述活动座上的凹槽相互垂直，所述推动板位于所
述固定柱上靠近所述活动座这端。
[0010]本技术中，所述支撑杆有三个，呈环形阵列结构分布，所述转接板和支撑板为圆形结构，所述支撑板的直径大于所述第一齿轮盘的内环直径，小于所述第一齿轮盘的外环直径，所述转接板的直径小于所述第一齿轮盘的内环直径，所述支撑板、第二气缸、转接板和第一齿轮盘同轴。
[0011]本技术中，所述连杆有若干，所述连杆的数量和滑槽的数量相等，若干所述连杆呈环形阵列结构分布，所述连杆为“L”型结构。
[0012]本技术中，所述压紧块对准所述刀座，所述第二电机和第二齿轮盘同轴。
[0013]综上所述，本申请的有益效果：本技术的刀具固定放置在刀座上的置刀槽内，第二电机转动带动第二齿轮盘转动，第二齿轮盘带动第一齿轮盘在固定柱上转动，从而带动刀座转动，当待换刀的刀座移动至和活动座接触时，第一气缸启动，驱动推动板运动，使得推动板推动刀座在滑槽内滑动，刀座上的滑动板滑动至活动座的凹槽内，此时第一电机启动，带动丝杆转动，丝杆带动活动座沿丝杆进行移动，使活动座移动至刀轴下方，进一步的刀座和待换刀具移动至刀轴下方，完成换刀工序，本技术降低了刀轴的运动量，减小了刀轴的运动轨迹，从而使刀轴不会容易磨损，提高了刀轴的使用寿命。
附图说明
[0014]通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0015]图1为本技术结构图；
[0016]图2为本技术刀库机构结构图；
[0017]图3为本技术刀库转动机构结构图；
[0018]图4为本技术刀库固定机构结构图；
[0019]图5为本技术刀座结构图；
[0020]图6为本技术活动座结构图；
[0021]图7为本技术压紧机构结构图。
[0022]图中标号：机体底板－1，支撑座－2，第一电机－3，丝杆－4，活动座－5，固定柱－6，限位板－7，第一齿轮盘－8，滑槽－9，刀座－10，置刀槽－11，第一气缸－12，推动板－13，支撑杆－14，支撑板－15，第二气缸－16，转接板－17，连杆－18，压紧块－19，第二电机－20，第二齿轮盘－21；
具体实施方式
[0023]下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关专利技术，而非对该专利技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与专利技术相关的部分。
[0024]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0025]如图1
‑
图6所示，数控加工中心的自动化换刀装置，包括机体底板1、支撑座2、第一电机3、丝杆4、活动座5、固定柱6、限位板7、第一齿轮盘8、滑槽9、刀座10、置刀槽11、第一气
缸12、推动板13、支撑杆14、支撑板15、第二气缸16、转接板17、连杆18、压紧块19、第二电机20、第二齿轮盘21，所述支撑座2固定在所述机体底板1上，所述第一电机3固定在所述支撑座2的一侧壁上，所述丝杆4一端与所述第一电机3的输出端固接，所述丝杆4另一端与所述支撑座2的另一侧壁转动连接，所述活动座5通过螺纹活动套设在所述丝杆4上，所述固定柱6固定在所述机体底板1上，所述固定柱6上端固定套设有所述限位板7，所述第一齿轮盘8转动卡接在所述固定柱6上的两个所述限位板7之间，所述滑槽9固定在所述第一齿轮盘8上，所述刀座10滑动连接在所述滑槽9内，所述刀座10远离所述第一齿轮盘8中心点这端开设有所述置刀槽11，所述固定柱6的顶部固定有所述第一气缸12，所述第一气缸12的活塞杆上固接有所述推动板13，所述支撑杆14固定在所述第一齿轮盘8上，所述支撑杆14的顶部固接有所述支撑板15，所述第二气缸16固定在所述支撑板15的顶部，所述第二气缸16的活塞杆穿过所述支撑板15，所述第二气缸16的活塞杆上固接有所述转接板17，所述转接板17上固接有所述连杆18，所述连杆18下端固接有所述压紧块19，所述第二电机20固定在所述机体底板1上，所述第二本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.数控加工中心的自动化换刀装置，包括机体底板(1)、支撑座(2)、第一电机(3)、丝杆(4)、活动座(5)、固定柱(6)、限位板(7)、第一齿轮盘(8)、滑槽(9)、刀座(10)、置刀槽(11)、第一气缸(12)、推动板(13)、支撑杆(14)、支撑板(15)、第二气缸(16)、转接板(17)、连杆(18)、压紧块(19)、第二电机(20)、第二齿轮盘(21)，其特征是：所述支撑座(2)固定在所述机体底板(1)上，所述第一电机(3)固定在所述支撑座(2)的一侧壁上，所述丝杆(4)一端与所述第一电机(3)的输出端固接，所述丝杆(4)另一端与所述支撑座(2)的另一侧壁转动连接，所述活动座(5)通过螺纹活动套设在所述丝杆(4)上，所述固定柱(6)固定在所述机体底板(1)上，所述固定柱(6)上端固定套设有所述限位板(7)，所述第一齿轮盘(8)转动卡接在所述固定柱(6)上的两个所述限位板(7)之间，所述滑槽(9)固定在所述第一齿轮盘(8)上，所述刀座(10)滑动连接在所述滑槽(9)内，所述刀座(10)远离所述第一齿轮盘(8)中心点这端开设有所述置刀槽(11)，所述固定柱(6)的顶部固定有所述第一气缸(12)，所述第一气缸(12)的活塞杆上固接有所述推动板(13)，所述支撑杆(14)固定在所述第一齿轮盘(8)上，所述支撑杆(14)的顶部固接有所述支撑板(15)，所述第二气缸(16)固定在所述支撑板(15)的顶部，所述第二气缸(16)的活塞杆穿过所述支撑板(15)，所述第二气缸(16)的活塞杆上固接有所述转接板(17)，所述转接板(17)上固接有所述连杆(18)，所述连杆(18)下端固接有所述压紧块(19)，所述第二电机(20)固定在所述机体底板(1)上，所述第二电机(20)的输出端上固接有所述第二齿轮盘(21)，所述第二齿轮盘(21)和第一齿轮盘(8)啮合。2.根据权利要求1所述的数控加工中心的自动化换刀装置，其特征是：所述支撑座(2)为“U”型结构，所述活动座(5)的横截面为“凸”型结构，所述活动座(5)远离所...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭小辉，
申请(专利权)人：河北航顺机电设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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