本实用新型专利技术提供了一种圆刀切膜机用切膜装置，包括主体组件、切膜组件、固定组件、限位组件、压紧组件和驱动组件：所述主体组件包括第一板体、基座、平板模切模具、第二板体、通槽和限位板；所述第一板体的上表面贴合有基座，所述基座的上表面固定连接有平板模切模具，所述第一板体的前表面和后表面均设有第二板体；本实用新型专利技术中通过胶膜贴合在平板模切模具的上表面，利用压紧组件下压第二辊轴和弹性层，再通过驱动组件带动第二辊轴和弹性层运动，使得平板模切模具上的胶膜完成模切动作，不仅避免了加工时需要对胶膜进行张紧，还避免了胶膜的自身产生弹性形变，进而提高了胶膜的尺寸精度，最终提高了产品质量。最终提高了产品质量。最终提高了产品质量。
【技术实现步骤摘要】
一种圆刀切膜机用切膜装置
[0001]本技术涉及圆刀机
，特别涉及一种圆刀切膜机用切膜装置。
技术介绍
[0002]圆刀机属于模切机的一种，全称为“多工位轮转模切机”，简称轮转机，俗称圆刀机、滚刀机或圆刀模切机，它以滚刀的形式连续旋转进行模切加工，是模切机中生产效率最高的机种之一，分为2座、3座和5座系列圆刀模切机型，圆刀模切是通过刀刃与垫辊挤压材料达到模切的目的，垫辊是一个表面光滑而又坚硬的圆柱体轴，圆刀加工则是在一个工艺过程中完成对多层材料的复合与加工的模切方法。
[0003]现有的圆刀切膜机还存在一定的问题：
[0004]一、传统圆刀机是在胶膜张紧的状态下，通过圆刀转动实现对胶膜的模切，因加工时需要对胶膜进行张紧和材料自身产生的弹性形变等因素，使得生产偏大尺寸胶膜的模切时，尺寸精度较低，进而降低了产品质量；
[0005]二、现有的圆刀机对于大幅面的材料加工时需要对应大幅面的圆刀机，进而增加了工厂的生产成本，为此，提出一种圆刀切膜机用切膜装置。
技术实现思路
[0006]有鉴于此，本技术实施例希望提供一种圆刀切膜机用切膜装置，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，至少提供一种有益的选择。
[0007]本技术实施例的技术方案是这样实现的：一种圆刀切膜机用切膜装置，包括主体组件、切膜组件、固定组件、限位组件、压紧组件和驱动组件，
[0008]所述主体组件包括第一板体、基座、平板模切模具、第二板体、通槽和限位板；
[0009]所述第一板体的上表面贴合有基座，所述基座的上表面固定连接有平板模切模具，所述第一板体的前表面和后表面均设有第二板体，所述第二板体的前表面开设有通槽，所述通槽的内侧壁滑动连接有两个限位板；
[0010]所述主体组件的上方安装有切膜组件，所述主体组件的上表面滑动连接有固定组件，所述主体组件的前表面与后表面均固定连接有限位组件，所述主体组件的顶部固定连接有压紧组件，所述主体组件的下方安装有驱动组件。
[0011]在一些实施例中，所述切膜组件包括第一辊轴、轮体、第二辊轴和弹性层；
[0012]两个所述限位板相邻的一侧通过第一轴承转动连接有第一辊轴，另两个所述限位板相邻的一侧通过第二轴承转动连接有第二辊轴，
[0013]所述第一辊轴的外侧壁对称焊接有两个轮体，所述第二辊轴的外侧壁粘接有弹性层，所述轮体的外侧壁贴合于所述弹性层的外侧壁。
[0014]在一些实施例中，所述固定组件包括滑槽、滑块、连接杆、第三板体、第四板体、蝶形螺杆和挡板；
[0015]所述第一板体的上表面开设有滑槽，所述滑槽的内侧壁滑动连接有滑块，所述滑
块的上表面焊接有连接杆，所述连接杆的一端焊接有第三板体，所述第三板体的一侧贴合于所述基座的一侧，所述第三板体的一侧焊接有第四板体，所述第四板体的上表面螺纹连接有蝶形螺杆，所述蝶形螺杆的一端贴合于所述基座的上表面；
[0016]所述第一板体的上表面焊接有挡板，所述挡板的一侧贴合于所述基座的一侧；固定组件便于对平板模切模具进行更换。
[0017]在一些实施例中，所述限位组件包括导轨和导槽；
[0018]所述第一板体的前表面与后表面对称焊接有两个导轨，两个所述第二板体相邻的一侧对称开设有两个导槽，所述导槽的内侧壁滑动连接于所述导轨的外侧壁；限位组件可以保证两个第二板体运行时的稳定性。
[0019]在一些实施例中，所述压紧组件包括第五板体、第一螺杆和旋转把手；
[0020]所述第二板体的上表面固定连接有第五板体，所述第五板体的内部贯穿有第一螺杆且与所述第五板体的内部螺纹连接，所述第一螺杆的一端贴合于一个所述限位板的上表面，所述第一螺杆的另一端焊接有旋转把手；压紧组件可以使得限位板下移。
[0021]在一些实施例中，所述驱动组件包括第六板体、螺纹套管、第二螺杆、第七板体和正反转电机；
[0022]两个所述第二板体的下表面焊接有第六板体，所述第六板体的下表面焊接有螺纹套管，所述螺纹套管的内侧壁螺纹连接有第二螺杆，所述第一板体的下表面对称焊接有两个第七板体；
[0023]所述第二螺杆的一端通过第三轴承转动连接于一个所述第七板体的一侧，另一个所述第七板体的一侧设有正反转电机，所述第二螺杆的另一端贯穿另一个所述第七板体的一侧且与另一个所述第七板体的内部通过第四轴承转动连接，所述正反转电机的输出轴固定连接于第二螺杆的另一端；驱动组件可以为本装置提供动力。
[0024]在一些实施例中，两个所述第二板体相邻的一侧固定连接有固定杆；固定杆可以在两个第二板体之间起到连接作用。
[0025]在一些实施例中，所述正反转电机的底部固定连接有固定板，所述固定板的一侧焊接于一个所述第七板体的一侧；固定板可以对正反转电机起到支撑作用。
[0026]本技术实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：
[0027]一、本技术中通过胶膜贴合在平板模切模具的上表面，利用压紧组件下压第二辊轴和弹性层，再通过驱动组件带动第二辊轴和弹性层运动，使得平板模切模具上的胶膜完成模切动作，不仅避免了加工时需要对胶膜进行张紧，还避免了胶膜的自身产生弹性形变，进而提高了胶膜的尺寸精度，最终提高了产品质量；
[0028]二、本技术通过第二板体开设的导槽在导轨的外侧壁滑动，进而将加工平台设置成可沿第一板体横向运动的结构，使得本装置适用于大幅面的材料加工，进而降低了工厂的生产成本。
[0029]上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本技术进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
[0030]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0031]图1为本技术的结构图；
[0032]图2为本技术的第二板体、第一辊轴、第二辊轴和固定杆连接结构侧视图；
[0033]图3为本技术的第三板体、第四板体、基座和平板模切模具连接结构俯视图；
[0034]图4为本技术的第二板体、第一板体、第六板体、螺纹套管和螺杆连接结构图。
[0035]附图标记：1、主体组件；11、第一板体；12、基座；13、平板模切模具；14、第二板体；15、通槽；16、限位板；2、切膜组件；21、第一辊轴；22、轮体；23、第二辊轴；24、弹性层；3、固定组件；31、滑槽；32、滑块；33、连接杆；34、第三板体；35、第四板体；36、蝶形螺杆；37、挡板；4、限位组件；41、导轨；42、导槽；5、压紧组件；51、第五板体；52、第一螺杆；53、旋转把手；6、驱动组件；61、第六板体本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种圆刀切膜机用切膜装置，包括主体组件（1）、切膜组件（2）、固定组件（3）、限位组件（4）、压紧组件（5）和驱动组件（6），其特征在于：所述主体组件（1）包括第一板体（11）、基座（12）、平板模切模具（13）、第二板体（14）、通槽（15）和限位板（16）；所述第一板体（11）的上表面贴合有基座（12），所述基座（12）的上表面固定连接有平板模切模具（13），所述第一板体（11）的前表面和后表面均设有第二板体（14），所述第二板体（14）的前表面开设有通槽（15），所述通槽（15）的内侧壁滑动连接有两个限位板（16）；所述主体组件（1）的上方安装有切膜组件（2），所述主体组件（1）的上表面滑动连接有固定组件（3），所述主体组件（1）的前表面与后表面均固定连接有限位组件（4），所述主体组件（1）的顶部固定连接有压紧组件（5），所述主体组件（1）的下方安装有驱动组件（6）。2.根据权利要求1所述的圆刀切膜机用切膜装置，其特征在于：所述切膜组件（2）包括第一辊轴（21）、轮体（22）、第二辊轴（23）和弹性层（24）；两个所述限位板（16）相邻的一侧通过第一轴承转动连接有第一辊轴（21），另两个所述限位板（16）相邻的一侧通过第二轴承转动连接有第二辊轴（23），所述第一辊轴（21）的外侧壁对称焊接有两个轮体（22），所述第二辊轴（23）的外侧壁粘接有弹性层（24），所述轮体（22）的外侧壁贴合于所述弹性层（24）的外侧壁。3.根据权利要求1所述的圆刀切膜机用切膜装置，其特征在于：所述固定组件（3）包括滑槽（31）、滑块（32）、连接杆（33）、第三板体（34）、第四板体（35）、蝶形螺杆（36）和挡板（37）；所述第一板体（11）的上表面开设有滑槽（31），所述滑槽（31）的内侧壁滑动连接有滑块（32），所述滑块（32）的上表面焊接有连接杆（33），所述连接杆（33）的一端焊接有第三板体（34），所述第三板体（34）的一侧贴合于所述基座（12）的一侧，所述第三板体（34）的一侧焊接有第四板体（35），所述第四板体（35）的上表面螺纹连接有蝶形螺杆（36），所述蝶形螺杆（36）的一端贴合于所述基座（12）...
【专利技术属性】
技术研发人员：韩士超，
申请(专利权)人：苏州久泰精密技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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