一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，包括阀体、阀杆、后盖、位于阀体内的前衬套，以及位于阀体内依次安装的若干隔套和若干限位密封环，各个限位密封环依次安装在任意两个相邻隔套之间，限位密封环与隔套接触的一端设有定位槽，隔套与限位密封环接触的一端设有定位凸块，定位凸块与定位槽配合，将限位密封环定位在隔套上。定位凸块朝向阀杆的一侧面为圆柱面，且与阀杆轴向平行，定位凸块朝向阀体内侧面的一侧呈圆锥面。本实用新型专利技术采用弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，提高了阀腔与阀杆之间的密封性；增加了气体排空行程（AR互通行程），有利于排尽举升阀（气控换向阀）先导气，保证油缸停止在安全高度，确保系统安全性。性。性。

【技术实现步骤摘要】
一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构


[0001]本技术涉及一种自卸车行程限位阀结构，尤其是涉及一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构。

技术介绍

[0002]气动限位阀常用于自卸车的液压举升装置上，其作用是当厢体设置一定的举升角度时，限位阀立即使举升阀阀杆复位到初始状态，高压液压油流回油箱并使油缸停止举升厢体。限位阀是通过压缩限位阀阀杆，通过阀杆上行程槽切换气路通断控制气控换向阀控制气缸断气从而实现主油路通断来控制液压缸的工作。现有的气动限位阀的结构示意图如图1所示，包括阀体1、阀杆2、隔套5、O型密封环6、后衬套12、弹簧复位装置。在阀体1中部设有后衬套12，把阀体1分为阀腔及安装腔，阀体1的阀腔一端上设有进气口P、工作口A、排空口R，复位弹簧装置位于阀体1的安装腔中，复位弹簧装置由阀杆2尾端的弹簧座8、弹簧7、铝管11、后盖3组成，弹簧座与阀杆使用E型扣环连接。当自卸液压系统处于举升状态时，进气口P进气，工作口A出气，限位阀出气控制举升阀阀芯切换；当自卸液压系统处于限位状态时，油缸限位片推动限位阀阀杆向内移动，限位阀处于排气状态，使得工作口A与进气口P断开，从而切断供气通道，行程槽内的空气通过排空口R排出，阀杆2在复位弹簧装置作用下复位。 现有检测方式的缺点是：阀杆运动过程中，O型密封环轴向定位在隔套上，在阀杆摩擦及气压力作用下O型密封环会产生径向位移并脱出隔套，造成O型密封环损坏的问题，导致密封失效；前衬套为POM衬套，易磨损变形，后衬套运动部件之间金属干摩擦，易产生铝屑，造成阀杆运行卡滞；弹簧座与阀杆使用E型扣环连接，容易变形卡滞；排泄行程短(A/R互通行程短)， 不利于排尽举升阀先导气，无法保证油缸停止在安全高度，缺乏安全性。

技术实现思路

[0003]本技术是为了克服现有技术中限位阀中密封环在阀杆摩擦及气压力作用下产生径向位移并脱出隔套造成密封环损坏从而密封失效的问题，提供一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0005]一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，包括阀体、阀杆、后盖、位于阀体内的前衬套，以及位于阀体内依次安装的若干隔套和若干限位密封环，各个限位密封环依次安装在任意两个相邻隔套之间，所述限位密封环与隔套接触的一端设有定位槽，所述隔套与限位密封环接触的一端设有定位凸块，定位凸块与定位槽配合，将限位密封环定位在隔套上。定位槽和定位凸块使隔套与限位密封环之间增加径向定位，解决阀杆移动时，限位密封环受到阀杆摩擦和气压力作用下产生径向位移而使限位密封环脱出隔套损坏的问题。
[0006]作为优选，所述定位凸块朝向阀体内侧面的一侧面为圆锥面，用于将限位密封环沿阀杆径向向外压紧在阀体内侧面上。有利于提高限位密封环双向密封性。
[0007]作为优选，所述定位凸块朝向阀杆的一侧面为圆柱面，且圆柱面与阀杆轴向平行。
用于将限位密封环径向限位在隔套上，当阀杆移动时，使限位密封环不易脱出隔套挤压变形而造成损坏，增加限位密封环的密封性；当隔套将限位密封环压紧时，限位密封环通过隔套定位凸块的圆锥面沿阀杆径向向外压紧在阀体内侧面上，定位凸块圆柱面将限位密封环径向限位在隔套上，不易产生径向移动，增加限位密封环的密封性。
[0008]作为优选，所述限位密封环内侧面和外侧面均设有唇口，限位密封环内侧面唇口顶角与阀杆过盈配合，限位密封环外侧面唇口顶角与阀体内侧面过盈配合。带唇口设计，在气压力作用下，可以自动补偿过盈量。
[0009]作为优选，所述阀体腔内中部设有限位凸台，限位凸台上设有排空口R，限位凸台与后盖之间设有弹簧和弹簧座，所述弹簧位于弹簧座和后盖之间，弹簧将弹簧座压紧在限位凸台上。方便安装，增加结构稳定性。
[0010]作为优选，所述限位凸台和前衬套将隔套和限位密封环压紧配合，隔套和限位密封环位于限位凸台的同一侧，隔套与弹簧座位于限位凸台的两侧。方便安装。
[0011]作为优选，所述弹簧座上设有耐磨环，所述耐磨环上设有切断式缺口。避免弹簧座与阀体之间磨损严重造成卡滞，耐磨环上缺口能吸收并衰减机械振动。耐磨环11可采用PA66+陶瓷纤维材质，PA66+陶瓷纤维耐磨环11耐磨性好，增加使用寿命。
[0012]作为优选，所述阀杆上设有行程槽，当阀杆在起始位置时，行程槽朝向后盖的一端位于靠近限位凸台的两个限位密封环之间，限位密封环用于隔断排空口R和行程槽的气路。当阀杆向内移动时，行程槽朝向后盖的一端位于限位凸台与后盖之间。增长了气体排泄行程，有利于排尽举升阀先导气，保证举升油缸停止在安全高度，增加自卸车液压举升系统的安全性。
[0013]因此，本技术具有如下有益效果：（1）提高了限位阀阀腔与阀杆之间的密封性；（2）增加了自卸液压系统限位状态时，气体排泄行程长，有利于举升阀先导气，保证油缸停止在安全高度，确保系统安全性。
附图说明
[0014]图1是现有自卸车行程限位阀的一种结构示意图。
[0015]图2是本技术的一种结构示意图。
[0016]图3是图2中B处的局部放大图。
[0017]图4是本技术的排泄行程的结构示意图。
[0018]图中：阀体1，阀杆2，后盖3，前衬套4，隔套5，圆柱面5
‑
1，定位凸块5
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2，圆锥面5
‑
3，限位密封环6，定位槽6
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1，弹簧7，弹簧座8，耐磨环9，行程槽10，铝管11，后衬套12。
[0019]工作口A，进气口P，排空口R。
具体实施方式
[0020]为使本专利技术技术方案实施例目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图与具体实施方式对本技术做进一步的描述。
[0021]实施例中，如图2、图3、图4所示，包括阀体1、阀杆2、后盖3、位于阀体1内的前衬套4，以及位于阀体内的4个隔套5和3个限位密封环6，所述4个隔套5依次安装，各个限位密封6环依次安装在任意两个相邻隔套5之间，限位密封环6与隔套5接触的一端设有定位槽6
‑
1，
所述隔套5与限位密封环6接触的一端设有定位凸块5
‑
2，定位凸块5
‑
2与定位槽6
‑
1配合，将限位密封环6定位在隔套5上。
[0022]上述实施例所示的弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，通过定位槽6
‑
1和定位凸块5
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2使隔套5与限位密封环6增加径向定位，解决了阀杆2移动时，限位密封环6受到阀杆2摩擦和气压力作用下产生径向位移而使限位密封环6脱出隔套5挤压变形、损坏的问题。提高了限位阀阀体1与阀杆2之间的密封性。
[0023]进一步的，如图3所示，定位凸块5
‑
2朝向阀体1内侧面的一侧面为圆锥面5
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3，用于将限位密封环6沿阀杆2径向向外压紧在阀体1内侧面上。有利于提高限位密封环6双向密封性。
[0024]进一步本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，包括阀体（1）、阀杆（2）、后盖（3）、位于阀体内的前衬套（4），以及位于阀体内依次安装的若干隔套（5）和若干限位密封环（6），各个限位密封环依次安装在任意两个相邻隔套之间，其特征在于，所述限位密封环与隔套接触的一端设有定位槽，所述隔套与限位密封环接触的一端设有定位凸块，定位凸块与定位槽配合，将限位密封环定位在隔套上。2.根据权利要求1所述的一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，其特征是，所述定位凸块朝向阀体内侧面的一侧面为圆锥面，用于将限位密封环沿阀杆径向向外压紧在阀体内侧面上。3.根据权利要求1所述的一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，其特征是，所述定位凸块朝向阀杆的一侧面为圆柱面，且圆柱面与阀杆轴向平行。4.根据权利要求1或2或3所述的一种弹性密封隔套滑柱式限位阀结构，其特征是，所述限位密封环内侧面和外侧面均设有唇口，限位密封环内侧面唇口顶角与阀杆过盈配合，限位密封环外侧面唇口顶角与阀体内侧面过...

【专利技术属性】
技术研发人员：王世忠，钱俊，张威，尹童盛，方清华，
申请(专利权)人：宁波亚德客自动化工业有限公司，
类型：新型
国别省市：