本发明专利技术公开了一种铸钢工艺，所述铸钢工艺包括以下步骤：(1)首先采用模具制作出发热椎；(2)将所述发热椎放置在需要补缩的热节点处；(3)将树脂砂射砂在产品模具内腔，待树脂砂固化后，打开产品模具，让产品外壳砂芯成型；(4)在步骤(3)中的产品外壳砂芯内按顺序放入产品砂芯，然后合型；(5)将钢水熔化至一定温度，调整好化学成分含量，将所述钢水和化学成分倒入浇注包；(6)将步骤(5)中的浇注包浇注到型腔内，浇注完毕后，为保证铸件冲型完整、性能稳定，铸件保温冷却足够时间后再开箱进入后续清理工序。本发明专利技术采用的锥形冒口套，体积小，气体产生量小，铸件型内气压低，可减少铸件气孔缺陷，提高铸件的性能，且适用范围广。且适用范围广。
【技术实现步骤摘要】
一种铸钢工艺
[0001]本专利技术属于铸钢
，具体涉及一种铸钢工艺。
技术介绍
[0002]随着经济的不断发展，钢铁材料需求也在不断攀升，而且对钢铁铸件的质量要求也越来越高，所以，在钢铁铸造工艺的过程中，为了提高铸件的内部质量，达到较高的致密性要求，必须对铸件热节点处进行提温，增加热节点处的补缩能力，常规的冒口补缩能力仅是冒口自身重量的10％，为了保证铸件补缩的要求，冒口的容积相对较大，形状单一，填满冒口的铁水量多，型箱尺寸大，导致铸件工艺出品率下降，生产成本高。因此，研究一种新型的冒口形状来提高铸钢工艺过程中对铸件热节点的补缩能力是目前急需解决的问题。
技术实现思路
[0003]为了解决现有技术中存在的不足，本专利技术的目的是提供一种铸钢工艺。该工艺提供了一种锥状的冒口套，该锥状冒口套放在冒口中心能够集中提供热量，热量散失少，使冒口中心温度高于外围温度，补缩效果好。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0005]一种铸钢工艺，铸钢过程中在需要补缩的热节点处放置发热椎。
[0006]进一步的，所述铸钢工艺主要包括以下步骤：
[0007](1)首先采用模具制作出发热椎；
[0008](2)将步骤(1)中的发热椎放置在需要补缩的热节点处；
[0009](3)将树脂砂射砂在产品模具内腔，待树脂砂固化后，打开产品模具，让产品外壳砂芯成型；
[0010](4)在步骤(3)中的产品外壳砂芯内按顺序放入产品砂芯，然后合型；r/>[0011](5)将钢水熔化至一定温度，调整好化学成分的质量百分含量，将所述钢水和化学成分倒入浇注包；
[0012](6)将步骤(5)中的浇注包浇注到型腔内，浇注完毕后，为保证铸件冲型完整、性能稳定，铸件保温冷却足够时间后再开箱进入后续清理工序。
[0013]进一步的，所述的发热椎为一种呈锥状的发热冒口。
[0014]进一步的，所述步骤(3)中的树脂砂采用的是冷芯树脂砂，所述树脂砂固化的温度为常温，树脂砂固化的时间为2
‑
3min。
[0015]进一步的，所述步骤(5)中钢水熔化温度为1700
‑
1750℃。
[0016]进一步的，所述步骤(5)中的化学成分主要包括以下质量百分含量的化学元素：C：0.30
‑
0.50％、Si：1.0
‑
1.8％、Mn：≤2.0％、Cr：24.0
‑
27.0％、Ni：12.0
‑
14.0％、P：≤0.04％、Nb：1.3
‑
1.7％、S：≤0.03％，余量为Fe和其他杂质元素。
[0017]进一步的，所述步骤(6)中浇注温度为1600
‑
1650℃。
[0018]进一步的，所述步骤(6)中铸件保温冷却时间要大于或等于40min。
[0019]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0020](1)现有的铸钢工艺是将圆形冒口套放置在冒口外围，圆形冒口套包围面积大，散热面积大，热量散失快，导致冒口凝固时中心温度低于外围温度，补缩效果差。本专利技术将圆形冒口套改为锥形冒口套(发热椎)，在铸钢过程中将锥形冒口套(发热椎)放在冒口中心，提供热量集中，锥形冒口套散热面积小，热量散失小，从而使铸件在凝固时冒口中心的温度高于外围温度，补缩效果好。
[0021](2)本专利技术的铸钢温度需要1600
‑
1650℃，钢水浇注到型腔后会凝固形成铸件，凝固时钢水收缩需要其他位置钢水进行补充，如果没有足够的钢水补充，则铸件内部形成缩松，导致铸件的性能降低，本专利技术锥形冒口套(发热椎)的作用就是让其他位置钢水温度高于铸件温度，待铸件凝固时需要钢水时，有冒口处进行补充。
[0022](3)在铸钢过程中，本专利技术的锥形冒口套(发热椎)能够放置在任何需要使用冒口的位置，使用方便，而且锥形冒口套(发热椎)体积小，气体产生量小，铸件型内气压低，可降低铸件气孔缺陷比例，提高铸件的性能。
具体实施方式
[0023]以下结合实施例对本专利技术进行具体描述，有必要指出的是，以下实施例仅仅用于对本专利技术进行解释和说明，并不用于限定本专利技术。本领域技术人员根据上述
技术实现思路
所做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本专利技术的保护范围。
[0024]实施例1
[0025]一种铸钢工艺，包括以下步骤：
[0026](1)首先采用模具制作出发热椎，即为本专利技术所述的锥形冒口套；
[0027](2)在产品模具内将步骤(1)中的发热椎放置在需要补缩的热节点处；
[0028](3)在常温下，将冷芯树脂砂射砂在产品模具内腔，待2min后，冷芯树脂砂固化，打开产品模具，让产品外壳砂芯成型；
[0029](4)在步骤(3)中的产品外壳砂芯内按顺序放入产品砂芯，然后合型；
[0030](5)将钢水熔化至1700℃，调整好铸件化学成分的质量百分含量，具体为：C：0.30％、Si：1.0％、Mn：2.0％、Cr：24.0％、Ni：12.0％、P：0.04％、Nb：1.3％、S：0.03％，余量为Fe和其他杂质元素，将所述化学成分按照上述比例和钢水倒入浇注包；
[0031](6)将步骤(5)中的浇注包浇注到型腔内，浇注时的温度保持在1600℃，浇注完毕后，为保证铸件冲型完整、性能稳定，铸件保温冷却40min后再开箱进入后续清理工序。
[0032]实施例2
[0033]一种铸钢工艺，包括以下步骤：
[0034](1)首先采用模具制作出发热椎，即为本专利技术所述的锥形冒口套；
[0035](2)在产品模具内将步骤(1)中的发热椎放置在需要补缩的热节点处；
[0036](3)在常温下，将冷芯树脂砂射砂在产品模具内腔，待2.5min后，冷芯树脂砂固化，打开产品模具，让产品外壳砂芯成型；
[0037](4)在步骤(3)中的产品外壳砂芯内按顺序放入产品砂芯，然后合型；
[0038](5)将钢水熔化至1720℃，调整好铸件化学成分的质量百分含量，具体为：C：0.40％、Si：1.4％、Mn：1.5％、Cr：25.5％、Ni：13.0％、P：0.02％、Nb：1.5％、S：0.02％，余量
为Fe和其他杂质元素，将所述化学成分按照上述比例和钢水倒入浇注包；
[0039](6)将步骤(5)中的浇注包浇注到型腔内，浇注时的温度保持在1630℃，浇注完毕后，为保证铸件冲型完整、性能稳定，铸件保温冷却60min后再开箱进入后续清理工序。
[0040]实施例3
[0041]一种铸钢工艺，包括以下步骤：
[0042](1)首先采用模具制作出发热椎，即为本专利技术所述的锥形冒口套；
[0043](2)在产品模具内将步骤(1)中的发热椎放置在需要补缩的热节点处；
[0044](3)在常温下，将冷芯树脂砂射砂在产品模具内本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铸钢工艺，其特征在于，铸钢过程中在需要补缩的热节点处放置发热椎。2.根据权利要求1所述的一种铸钢工艺，其特征在于，所述铸钢工艺主要包括以下步骤：(1)首先采用模具制作出发热椎；(2)将步骤(1)中的发热椎放置在需要补缩的热节点处；(3)将树脂砂射砂在产品模具内腔，待树脂砂固化后，打开产品模具，让产品外壳砂芯成型；(4)在步骤(3)中的产品外壳砂芯内按顺序放入产品砂芯，然后合型；(5)将钢水熔化至一定温度，调整好化学成分的质量百分含量，将所述钢水和化学成分倒入浇注包；(6)将步骤(5)中的浇注包浇注到型腔内，浇注完毕后，为保证铸件冲型完整、性能稳定，铸件保温冷却足够时间后再开箱进入后续清理工序。3.根据权利要求1或2所述的一种铸钢工艺，其特征在于，所述的发热椎为一种呈锥状的发热冒口。4.根据权利要求2所述的一种铸钢工艺，其特征在于，所述步骤(3)中的树脂砂采用的是冷芯树脂砂，所述树脂砂固化的温度为常温，树脂砂固化的时间为2
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【专利技术属性】
技术研发人员：王瑞金，彭德楼，李冉，李刚，李世一，辛阳洋，
申请(专利权)人：西峡飞龙特种铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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