全自动脱模橡胶模具及其脱模方法技术

全自动脱模橡胶模具，包括与硫化机下热板固定的底模、置于底模上且可插入外置托架上的托模、设置在托模正上方与硫化机上热板固定的上模、设置在托模上且合围形成产品型腔的型腔模块组件、支撑在托模与上模之间的中模，中模与上模固定且合围在型腔模块组件四周，型腔模块组件包括位于中心且与托模固定的模芯和合围在模芯四周的瓣模，模芯与瓣模之间形成产品型腔，底模与瓣模导向配合，瓣模随托模与底模的相对运动而外移与产品脱离，并在运动过程中拉动产品与模芯脱离。本发明专利技术提高产品硫化效率以及模具的空间利用率，有效确保了模块脱离的先后顺序，减少脱模时间提高脱模效率，实现全自动抽芯脱模。本发明专利技术还保护一种全自动脱模橡胶模具的脱模方法。胶模具的脱模方法。胶模具的脱模方法。

【技术实现步骤摘要】
全自动脱模橡胶模具及其脱模方法


[0001]本专利技术涉及一种全自动脱模橡胶模具及其脱模方法，属于橡胶模具自动脱模


技术介绍

[0002]橡胶产品如图1所示，由一对L型端板铁件a、梯形连接铁件b、橡胶c组成，铁件与橡胶两者之间的粘合由化学粘接剂实现。铁件上在Z方向均有安装孔，橡胶面上在X及Z的正反方向都有凹槽。脱模过程至少要完成型腔在X及Z方向的抽芯动作，及与L型端板铁件配合的模具零件在Y方向的退模。
[0003]现有的橡胶模具的主要缺陷是：1.一套联合驱动机构只能作用于一腔硫化产品，且抽芯方向只限定在横向方向。
[0004]2.抽芯行程要求较大，所有动作均由模具零件实现，因此模具中要预留很大的空间满足以上要求，造成模具空间利用率较小。
[0005]3.通过复合抽芯机构,利用弹簧、浮动滑块、定距拉杆等实现了延时,较好地完成抽芯，但延时抽芯只涉及了侧面的两次抽芯，有一定使用局限性。
[0006]4.延时抽芯只涉及了侧面的一次抽芯，有一定使用局限性。

技术实现思路

[0007]本专利技术提供的全自动脱模橡胶模具及其脱模方法，提高产品硫化效率以及模具的空间利用率，有效确保了模块脱离的先后顺序，实现先上模中模、底模、瓣模至模芯的依次与产品脱离，减少脱模时间提高脱模效率，实现全自动抽芯脱模。
[0008]为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：全自动脱模橡胶模具，包括与硫化机下热板固定的底模、置于底模上且可插入外置托架上的托模、设置在托模正上方与硫化机上热板固定的上模、设置在托模上且合围形成产品型腔的型腔模块组件、支撑在托模与上模之间的中模，中模与上模固定且合围在型腔模块组件四周，其特征在于：所述的型腔模块组件包括位于中心且与托模固定的模芯和合围在模芯四周的瓣模，模芯与瓣模之间形成产品型腔，底模与瓣模导向配合，瓣模随托模与底模的相对运动而外移与产品脱离，并在运动过程中拉动产品与模芯脱离。
[0009]优选的，所述的底模包括与硫化机下热板固定的底模板、固定在底模板上的斜面导柱以及固定在底模板上的下镶块，托模置于底模板上，产品成型在下镶块上，斜面导柱与瓣模导向配合，托模与底模的相对运动带动瓣模沿斜面导柱导向运动向模芯四周外移，下镶块上具有用于限制产品与瓣模一同运动的止挡销，止挡销位于下镶块中间位置且沿垂向向上伸出。
[0010]优选的，所述的瓣模包括设置在模芯前后两侧的Y向瓣模和设置在模芯左右两侧的X向瓣模，Y向瓣模与X向瓣模合围在模芯四周，在模芯左右两侧形成对称分布的两个产品型腔。
[0011]优选的，斜面导柱上具有沿模芯前后方向倾斜的Y导向斜面和沿模芯左右方向倾斜的X导向斜面，Y导向斜面与Y向瓣模导向配合，X向导斜面与X向瓣模导向配合，托模与底模的相对运动带动Y向瓣模在Y导向斜面上导向运动与产品脱离，并带动X向瓣模在X导向斜面上导向运动与产品脱离。
[0012]优选的，所述的模芯通过垫块固定在托模上，垫块沿前后方向伸入至Y向瓣模中且沿左右方向伸入至X向瓣模中，下镶块穿出托模和垫块，产品的L型端板铁件置于在垫板上，底模板上固定有可拉动托模与底模同步与中模脱离的顺序脱模机构。
[0013]优选的，所述的顺序脱模机构包括固定在托模侧面的凸轮、两个可转动的装在底模板上并将凸轮夹紧的夹紧臂以及装在中模上用于约束两个夹紧臂打开的约束板，夹紧臂随底模的向下运动拉动凸轮同步下移并与约束板脱离，夹紧臂随托模相对于底模的向上运动而打开与凸轮脱离。
[0014]优选的，在所述的垫块上设置延时拉板，X向瓣模底部具有与延时拉板配合的拉动销，延时拉板上具有与产品上的L型端板铁件安装孔相配合的圆柱销，延时拉板上开有与拉动销配合的腰形通孔，X向瓣模在X导向斜面上导向运动带动拉动销沿腰形通孔运动与腰形通孔端部相抵。
[0015]以上所述的全自动脱模橡胶模具的脱模方法，其特征在于包括以下步骤：、S1:在产品硫化成型后，将硫化机下热板下移，使上模与中模与产品脱离；S2:将托模两端插入外置托架上，再将外置托架上移使托模上升，带动底模与产品脱离，并使瓣模在底模上导向运动向模芯四周外移与产品脱离；S3:托模继续上升，通过瓣模运动拉动产品与模芯脱离；S4:向上抓取产品，完成脱模。
[0016]优选的，步骤S具体是指：首先通过硫化机下热板的开出使托模两端插入外置托架上；接着将外置托架上移使凸轮与夹紧臂先脱离；然后继续上移外置托架使托模与底模板脱离，以带动产品、模芯及垫块上升，使产品与下镶块脱离而止挡销与产品未脱离；之后继续上移外置托架，Y向瓣模在Y导向斜面上运动且X向瓣模在X导向斜面上运动使Y向瓣模和X向瓣模与产品脱离，此时止挡销对产品进行限位，限制产品移动。
[0017]优选的，步骤S具体是指：托模继续上升使X向瓣模底部的拉动销与延长拉板上的腰形通孔端部相抵且止挡销与产品脱离后X向瓣模通过延时拉板拉动产品与模芯脱离。
[0018]专利技术的有益效果是：本专利技术的全自动脱模橡胶模具，在底模上放置托模，在托模上设置型腔模块组件，型腔模块组件包括模芯和合围在模芯四周的瓣模，模芯与瓣模之间形成产品型腔，即在模芯左右两侧形成对称分布的两个产品型腔，两个型腔排布紧凑且可实现同步脱模，提高产品硫化效率以及模具的空间利用率，瓣模与底模导向配合，托模相对底模向上运动使瓣模在底模上导向运动向模芯四周外移与产品脱离，并在瓣模移动过程中拉动产品与模芯脱离，有效确保了模块脱离的先后顺序，实现全自动抽芯脱模。
[0019]在托模和底模之间设置顺序脱模机构，用顺序脱模机构拉动托模与底模同步下移，模芯通过垫板固定在托模上，垫板支撑产品的L型端板铁件并伸入至Y向瓣模和X向瓣模中，用垫板拉动Y向瓣模和X向瓣模与托模同步下移，使瓣模克服与中模之间的压紧力与托模同步下移脱离中模；瓣模与底模导向配合，托模相对底模向上运动使瓣模在底模上导向
运动向模芯四周外移与产品脱离，用斜面导柱对X向瓣模和Y向瓣模同步导向，用止挡销伸入产品中对产品暂时限位保证产品与瓣模的脱离，通过延长拉板与X向瓣模的配合保证X向瓣模在运动过程中会拉动产品与模芯脱离，实现上模中模、底模、瓣模至模芯依次与产品脱离，减少脱模时间提高脱模效率，通过顺序脱模机构克服了因硫化升温膨胀造成的中模与瓣模之间的压紧自锁，通过斜面导柱、止挡销和延时拉板的设置实现了按顺序的全自动脱模过程，脱模可靠性高，各模块的先后运动独立不干涉可操作性强，实现全自动抽芯脱模，提高产品生产效率，降低生产劳动强度。
附图说明
[0020]图1为产品的结构示意图。
[0021]图2为上模和中模脱离时全自动脱模橡胶模具的分解示意图。
[0022]图3为底模、托模、型腔模块组件及产品的组合示意图。
[0023]图4为底模、托模、型腔模块组件及产品组合的半剖图。
[0024]图5为托模相对于底模向上移动到位时的状态示意图。
[0025]图6为垫块、下镶块与产品的组合示意图。
[0026]图7为斜面导柱的示意图。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全自动脱模橡胶模具，包括与硫化机下热板固定的底模、置于底模上且可插入外置托架上的托模、设置在托模正上方与硫化机上热板固定的上模、设置在托模上且合围形成产品型腔的型腔模块组件、支撑在托模与上模之间的中模，中模与上模固定且合围在型腔模块组件四周，其特征在于：所述的型腔模块组件包括位于中心且与托模固定的模芯和合围在模芯四周的瓣模，模芯与瓣模之间形成产品型腔，底模与瓣模导向配合，瓣模随托模与底模的相对运动而外移与产品脱离，并在运动过程中拉动产品与模芯脱离。2.根据权利要求1所述的全自动脱模橡胶模具，其特征在于：所述的底模包括与硫化机下热板固定的底模板、固定在底模板上的斜面导柱以及固定在底模板上的下镶块，托模置于底模板上，产品成型在下镶块上，斜面导柱与瓣模导向配合，托模与底模的相对运动带动瓣模沿斜面导柱导向运动向模芯四周外移，下镶块上具有用于限制产品与瓣模一同运动的止挡销，止挡销位于下镶块中间位置且沿垂向向上伸出。3.根据权利要求2所述的全自动脱模橡胶模具，其特征在于：所述的瓣模包括设置在模芯前后两侧的Y向瓣模和设置在模芯左右两侧的X向瓣模，Y向瓣模与X向瓣模合围在模芯四周，在模芯左右两侧形成对称分布的两个产品型腔。4.根据权利要求3所述的全自动脱模橡胶模具，其特征在于：斜面导柱上具有沿模芯前后方向倾斜的Y导向斜面和沿模芯左右方向倾斜的X导向斜面，Y导向斜面与Y向瓣模导向配合，X向导斜面与X向瓣模导向配合，托模与底模的相对运动带动Y向瓣模在Y导向斜面上导向运动与产品脱离，并带动X向瓣模在X导向斜面上导向运动与产品脱离。5.根据权利要求2所述的全自动脱模橡胶模具，其特征在于：所述的模芯通过垫块固定在托模上，垫块沿前后方向伸入至Y向瓣模中且沿左右方向伸入至X向瓣模中，下镶块穿出托模和垫块，产品的L型端板铁件置于在垫板上，底模板上固定有可拉动托模与底模同步与中模脱离的顺序脱模机构。6.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗燕武，邓娇，彭院中，雷军玉，
申请(专利权)人：株洲时代新材料科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：