生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具制造技术

一种结构简单、方便装配且所成型的管状胶料薄厚均匀的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具。其通过法兰盘安装在PVC热缩管流水线生产设备的挤出机胶料出料口处的机架上，该成型模具由可快速拆装且无内部死角的内模与外模构成，内模的前、后两侧部的形状为大小不同的两个圆锥体；在外模的后端面上设有圆形的中心孔道，内模后侧部的后端部为圆柱形的可插入中心孔道内的注胶定形导流柱，其间的间隙构成胶料被挤出形成圆管状胶料的胶管成形流道。采用该成型模具生产的PVC热缩管管壁厚度均匀、纵向和横向收缩率较佳，将热缩管对折平压成扁状热缩管后的宽度较大，而且热缩管的管壁表面平整、光滑明亮、无瑕疵斑点。无瑕疵斑点。无瑕疵斑点。

【技术实现步骤摘要】
生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具


[0001]本技术涉及一种PVC热缩管的生产设备，特别涉及一种该生产设备中的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具。

技术介绍

[0002]扁状PVC热缩管在包装上由于其呈压扁状而占用较小的体积空间而方便运输、降低运输成本，而且在切管时亦呈压扁状而便于裁切、提高切管质量。
[0003]扁状PVC热缩管在应用时，将其套在需要保护的物体上，其具有遇热收缩的特殊功能，加热98℃以上即可收缩，使用方便。其用于电解电容器、电感、电池单体和电池组的外包皮，产品耐高温性能好、无二次收缩。
[0004]为了得到光洁度高、热收缩性能好和管壁薄的扁状PVC热缩管，其配方复杂、制作工艺难度高、流水线设备工序多。由此使得各生产制造商所用的生产设备和生产工艺不尽相同，由于配方、工艺和设备的不同，所生产的产品性能有所差别，总的来讲，目前市面上的扁状PVC热缩管的管壁较厚且不均匀，使其纵向收缩率和横向收缩率较低，导致用户在将其用于应用产品的外包装时产生裂纹或皱褶。

技术实现思路

[0005]本技术要解决的技术问题是提供一种结构简单、方便装配且所成型的管状胶料薄厚均匀的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具。
[0006]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：
[0007]本技术的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具，其通过法兰盘安装在PVC热缩管流水线生产设备的挤出机胶料出料口处的机架上，其特征在于：该成型模具由可快速拆装且无内部死角的内模与外模构成，内模的前、后两侧部的形状为大小不同的两个圆锥体，内模套装在外模内，其间留有可使所述胶料由前至后流动的胶料流道；在所述外模的后端面上设有圆形的中心孔道，所述内模后侧部的后端部为圆柱形的注胶定形导流柱，该注胶定形导流柱可插入所述的中心孔道内，其间的间隙构成所述胶料被挤出形成圆管状胶料的胶管成形流道。
[0008]所述中心孔道的长度与所述注胶定形导流柱的长度相同。
[0009]所述胶管成形流道的径向间隙为0.5mm。
[0010]在所述内模上设有气体流动通道，该气体流动通道由内模前侧部的外壁起沿径向延伸至内模中心再沿内模轴向延伸至所述注胶定形导流柱的后端面为止。
[0011]在内模前侧部与后侧部之间设置定位环部，定位环部将内模的前、后侧部以悬空方式固定套接在外模内，在定位环部与内模外壁之间设置胶料流道。
[0012]所述定位环部呈圆环形，其沿径向的厚度在10
‑
20mm，沿轴向的宽度在15
‑
25mm，所述胶料流道径向间隙在5
‑
10mm。
[0013]在定位环部的里侧周壁与内模外壁之间，沿周向均匀间隔设有至少三个定位块。
[0014]在三个定位块中的一个定位块上设置沿径向走向的内置通道，内置通道的内端与所述气体流动通道相通，内置通道的外端与设置在定位环部上的进气孔相接。
[0015]与现有技术相比，本技术对PVC热缩管流水线生产设备中多个环节进行改进，使得采用该流水线生产设备的PVC热缩管管壁厚度均匀、纵向和横向收缩率较佳，将热缩管对折平压成扁状热缩管后的宽度较大，而且热缩管的管壁表面平整、光滑明亮、无瑕疵斑点。
附图说明
[0016]图1为本技术的PVC热缩管流水线生产设备示意图。
[0017]图2为本技术的初次成型模的外轮廓放大示意图(未装法兰盘)。
[0018]图2.1为图2中内模的示意图。
[0019]图2.2为图2.1的左视图。
[0020]图2.3为图2.1的剖视图。
[0021]图2.4为图2.3的右视图。
[0022]图2.5为图2中外模的剖视图。
[0023]图2.6为图2.5的左视图。
[0024]图3为本专利技术的控温风盘的放大示意图。
[0025]图3.1为图3的右视图。
[0026]图3.2为图3的爆炸示意图。
[0027]图4为本专利技术的定径模具的示意图。
[0028]图4.1为图4中外壳筒与内壳管分离状态图。
[0029]图4.2为图4的垂平面剖视图。
[0030]附图标记如下：
[0031]初次成型模1、内模11、注胶导流部111、前侧部1111、过渡部1112、后侧部1113、注胶定形导流柱112、外模12、中心孔道121、定位环部13、定位块14、胶料流道15、气体流动通道16、管状胶料2、前级原管21、后级原管22、控温风盘3、底座盘31、增厚层311、圆心孔312、轴向通道313、盘筒32、筒部321、筒边322、闭合盖板323、进风口324、进风筒325、盘盖33、盖心孔道331、阻风墙34、底座隔板341、筒部隔板342、初冷降温段4、水槽41、双碾初压辊42、定径模具5、外壳筒51、内壳管52、轴向腔体53、原管移动通道54、隔板55、热水保温段56、热水进水口561、热水进水小孔562、冷热相隔段57、热水回水小孔571、热水溢流口572、冰水冷却段58、冰水进水口581、冰水出水口582、定型热缩管6、拉伸定型段7、支撑滤水装置71、前压辊装置81、后压辊装置82、扁状热缩管9、流水线生产设备100、挤出机101。
具体实施方式
[0032]以下为应用本技术的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具的流水线生产设备100和相应的工艺流程。现结合图1
‑
图4.2对所述的流水线生产设备及热缩管的制造方法作详细说明。
[0033]如图1所示，该流水线生产设备100生产的扁状PVC热缩管采用吹膜生产工艺制成，其厚度可薄至30微米
‑
40微米，对折后(即将圆管压扁后)的宽度可达110mm，现有技术中的
采用吹膜工艺生产的扁状PVC热缩管对折后宽度通常小于90mm。
[0034]热缩管的厚度越薄，档次越高，在将其用于用户产品外包装时，热缩管越薄，透明性越好，而且越薄成本也越低。
[0035]所述扁状热缩管9的纵向收缩率10％
‑
30％；横向收缩率45％
‑
55％。纵向收缩率是指将成品扁状PVC热缩管浸入95℃以上的热水后拿出，其纵向长度与浸入该热水前的长度相比，其收缩的比例；横向收缩率是指将成品扁状PVC热缩管浸入95℃以上的热水后拿出，其对折宽度与浸入该热水前的对折宽度相比，其收缩的比例。
[0036]上述流水线生产设备100采用平吹式的流水生产线，即由挤出机101挤出PVC胶料至成品扁状PVC热缩管收卷为水平设置的直线式流水作业(而且所生产的热缩管是通过对管膜吹气拉伸工艺完成的，相较于通过双向拉伸PVC薄膜之后再合掌为热缩管的工艺而言，吹膜工艺制作的热缩管的管壁上无折叠线痕)，其相较于竖吹式(多个工艺流程采用垂直设置的直线式流水作业)的流水生产线而言，胶料或胶管会受自身重量的影响易导致胶管弯曲和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具，其通过法兰盘安装在PVC热缩管流水线生产设备(100)的挤出机(101)胶料出料口处的机架上，其特征在于：该成型模具由可快速拆装且无内部死角的内模(11)与外模(12)构成，内模(11)的前、后两侧部的形状为大小不同的两个圆锥体，内模(11)套装在外模(12)内，其间留有可使所述胶料由前至后流动的胶料流道(15)；在所述外模(12)的后端面上设有圆形的中心孔道(121)，所述内模(11)后侧部(1113)的后端部为圆柱形的注胶定形导流柱(112)，该注胶定形导流柱(112)可插入所述的中心孔道(121)内，其间的间隙构成所述胶料被挤出形成圆管状胶料(2)的胶管成形流道。2.根据权利要求1所述的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具，其特征在于：所述中心孔道(121)的长度与所述注胶定形导流柱(112)的长度相同。3.根据权利要求2所述的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具，其特征在于：所述胶管成形流道的径向间隙为0.5mm。4.根据权利要求3所述的生产PVC热缩管初次成型采用的成型模具，其特征在于：在所述内模(11)上设有气体流动通道(16)，该气体流动通道(16)由内模(11)前侧部(1111)的外壁起沿径向延伸至内模(11)中心...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢旭波，姚雄秋，邢道辉，袁炼城，林晓丹，
申请(专利权)人：深圳弘臻新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：