生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具制造技术

一种可对形成的定型热缩管进行有效降温的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具。其安装在PVC热缩管流水线生产设备的初次成型模具之后的机架上，其由圆柱形的同轴套接装配在一起的外壳筒和内壳管组成，外壳筒与内壳管分别具有中空的轴向腔体和原管移动通道，外壳筒和内壳管的两端面均为敞口，在内壳管的外壁与外壳筒的内壁之间由前至后依次设有热水保温段、冷热相隔段和冰水冷却段，相邻两段之间设有将该两段密封分割开来的隔板。采用该定径模具生产的PVC热缩管管壁厚度均匀、纵向和横向收缩率较佳，将热缩管对折平压成扁状热缩管后的宽度较大，而且热缩管的管壁表面平整、光滑明亮、无瑕疵斑点。无瑕疵斑点。无瑕疵斑点。

【技术实现步骤摘要】
生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具


[0001]本技术涉及一种PVC热缩管的生产设备，特别涉及该生产设备中的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具。

技术介绍

[0002]扁状PVC热缩管在包装上由于其呈压扁状而占用较小的体积空间而方便运输、降低运输成本，而且在切管时亦呈压扁状而便于裁切、提高切管质量。
[0003]扁状PVC热缩管在应用时，将其套在需要保护的物体上，其具有遇热收缩的特殊功能，加热98℃以上即可收缩，使用方便。其用于电解电容器、电感、电池单体和电池组的外包皮，产品耐高温性能好、无二次收缩。
[0004]为了得到光洁度高、热收缩性能好和管壁薄的扁状PVC热缩管，其配方复杂、制作工艺难度高、流水线设备工序多。由此使得各生产制造商所用的生产设备和生产工艺不尽相同，由于配方、工艺和设备的不同，所生产的产品性能有所差别，总的来讲，目前市面上的扁状PVC热缩管的管壁较厚且不均匀，使其纵向收缩率和横向收缩率较低，导致用户在将其用于应用产品的外包装时产生裂纹或皱褶。

技术实现思路

[0005]本技术要解决的技术问题是提供一种可对形成的定型热缩管进行有效降温的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具。
[0006]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：
[0007]本技术的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具，其安装在PVC热缩管流水线生产设备的初次成型模具之后的机架上，其特征在于：由圆柱形的同轴套接装配在一起的外壳筒和内壳管组成，外壳筒与内壳管分别具有中空的轴向腔体和原管移动通道，外壳筒和内壳管的两端面均为敞口，在内壳管的外壁与外壳筒的内壁之间由前至后依次设有热水保温段、冷热相隔段和冰水冷却段，相邻两段之间设有将该两段密封分割开来的隔板。
[0008]在与所述热水保温段对应的外壳筒的筒壁的前部设有热水进水口，在与热水保温段对应的内壳管的管壁的后部设有若干个热水进水小孔，由热水进水口进入热水保温段的热水经所述热水进水小孔进入原管移动通道内；在与所述冷热相隔段对应的外壳筒的筒壁的后部设有热水溢流口，在与冷热相隔段对应的内壳管的管壁前部设有若干个热水回水小孔，进入原管移动通道内的热水由热水回水小孔进入冷热相隔段再经所述热水溢流口排至外壳筒之外；在冰水冷却段对应的外壳筒的筒壁的前部和后部分别设有冰水进水口和冰水出水口。
[0009]所述内壳管的外径小于外壳筒的内径，其间的差值在10mm
‑
40mm。
[0010]所述原管移动通道的内径略大于定型热缩管的外径。
[0011]所述原管移动通道的内径与穿过该原管移动通道的定型热缩管的外径之间的差值为该原管移动通道内径的1％。
[0012]定径模具的总长度在280
‑
330mm，冰水冷却段的长度为热水保温段和冷热相隔段的长度之和。
[0013]在外壳筒的前端设有入管嘴，该入管嘴由堵头封板和设置在堵头封板上向外延伸的嘴管一体构成，堵头封板密封连接在外壳筒与内壳管的前端的敞口上，嘴管与所述的原管移动通道相通，嘴管的内径与初次成型模输送过来的后级原管的外径适配。
[0014]所述热水进水口设置在外壳筒的筒壁的下半壁上，所述热水溢流口设置在外壳筒的筒壁的上半壁上；所述冰水进水口设置在外壳筒的筒壁的下半壁上，所述冰水出水口设置在外壳筒的筒壁的上半壁上。
[0015]与现有技术相比，本技术对PVC热缩管流水线生产设备中多个环节进行改进，使得采用该流水线生产设备的PVC热缩管管壁厚度均匀、纵向和横向收缩率较佳，将热缩管对折平压成扁状热缩管后的宽度较大，而且热缩管的管壁表面平整、光滑明亮、无瑕疵斑点。
附图说明
[0016]图1为本技术的PVC热缩管流水线生产设备示意图。
[0017]图2为本技术的初次成型模的外轮廓放大示意图(未装法兰盘)。
[0018]图2.1为图2中内模的示意图。
[0019]图2.2为图2.1的左视图。
[0020]图2.3为图2.1的剖视图。
[0021]图2.4为图2.3的右视图。
[0022]图2.5为图2中外模的剖视图。
[0023]图2.6为图2.5的左视图。
[0024]图3为本专利技术的控温风盘的放大示意图。
[0025]图3.1为图3的右视图。
[0026]图3.2为图3的爆炸示意图。
[0027]图4为本专利技术的定径模具的示意图。
[0028]图4.1为图4中外壳筒与内壳管分离状态图。
[0029]图4.2为图4的垂平面剖视图。
[0030]附图标记如下：
[0031]初次成型模1、内模11、注胶导流部111、前侧部1111、过渡部1112、后侧部1113、注胶定形导流柱112、外模12、中心孔道121、定位环部13、定位块14、胶料流道15、气体流动通道16、管状胶料2、前级原管21、后级原管22、控温风盘3、底座盘31、增厚层311、圆心孔312、轴向通道313、盘筒32、筒部321、筒边322、闭合盖板323、进风口324、进风筒325、盘盖33、盖心孔道331、阻风墙34、底座隔板341、筒部隔板342、初冷降温段4、水槽41、双碾初压辊42、定径模具5、外壳筒51、内壳管52、轴向腔体53、原管移动通道54、隔板55、热水保温段56、热水进水口561、热水进水小孔562、冷热相隔段57、热水回水小孔571、热水溢流口572、冰水冷却段58、冰水进水口581、冰水出水口582、定型热缩管6、拉伸定型段7、支撑滤水装置71、前压辊装置81、后压辊装置82、扁状热缩管9、流水线生产设备100、挤出机101。
具体实施方式
[0032]以下为应用本技术的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具的流水线生产设备100和相应的工艺流程。现结合图1
‑
图4.2对所述的流水线生产设备及热缩管的制造方法作详细说明。
[0033]如图1所示，该流水线生产设备100生产的扁状PVC热缩管采用吹膜生产工艺制成，其厚度可薄至30微米
‑
40微米，对折后(即将圆管压扁后)的宽度可达110mm，现有技术中的采用吹膜工艺生产的扁状PVC热缩管对折后宽度通常小于90mm。
[0034]热缩管的厚度越薄，档次越高，在将其用于用户产品外包装时，热缩管越薄，透明性越好，而且越薄成本也越低。
[0035]所述扁状热缩管9的纵向收缩率10％
‑
30％；横向收缩率45％
‑
55％。纵向收缩率是指将成品扁状PVC热缩管浸入95℃以上的热水后拿出，其纵向长度与浸入该热水前的长度相比，其收缩的比例；横向收缩率是指将成品扁状PVC热缩管浸入95℃以上的热水后拿出，其对折宽度与浸入该热水前的对折宽度相比，其收缩的比例。
[0036]上述流水线生产设备100采用平吹式的流水生产线，即由挤出机101挤出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具，其安装在PVC热缩管流水线生产设备(100)的初次成型模(1)具之后的机架上，其特征在于：由圆柱形的同轴套接装配在一起的外壳筒(51)和内壳管(52)组成，外壳筒(51)与内壳管(52)分别具有中空的轴向腔体(53)和原管移动通道(54)，外壳筒(51)和内壳管(52)的两端面均为敞口，在内壳管(52)的外壁与外壳筒(51)的内壁之间由前至后依次设有热水保温段(56)、冷热相隔段(57)和冰水冷却段(58)，相邻两段之间设有将该两段密封分割开来的隔板(55)。2.根据权利要求1所述的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具，其特征在于：在与所述热水保温段(56)对应的外壳筒(51)的筒壁的前部设有热水进水口(561)，在与热水保温段(56)对应的内壳管(52)的管壁的后部设有若干个热水进水小孔(562)，由热水进水口(561)进入热水保温段(56)的热水经所述热水进水小孔(562)进入原管移动通道(54)内；在与所述冷热相隔段(57)对应的外壳筒(51)的筒壁的后部设有热水溢流口(572)，在与冷热相隔段(57)对应的内壳管(52)的管壁前部设有若干个热水回水小孔(571)，进入原管移动通道(54)内的热水由热水回水小孔(571)进入冷热相隔段(57)再经所述热水溢流口(572)排至外壳筒(51)之外；在冰水冷却段(58)对应的外壳筒(51)的筒壁的前部和后部分别设有冰水进水口(581)和冰水出水口(582)。3.根据权利要求2所述的生产PVC热缩管管形定型采用的定径模具，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢旭波，姚雄秋，邢道辉，袁炼城，林晓丹，
申请(专利权)人：深圳弘臻新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：