一种RFeB烧结磁体的制备方法技术

本发明专利技术为一种RFeB烧结磁体的制备方法。分别制备R2Fe

【技术实现步骤摘要】
一种RFeB烧结磁体的制备方法


[0001]本专利技术涉及稀土烧结永磁体的制备方法，具体为一种RFeB烧结磁体的制备方法。

技术介绍

[0002]专利号201810755619.1的中国专利公开了一种稀土烧结永磁体的制造方法。该方法分别制备以R2Fe
14
B为主相的母合金和副相R
T
合金
ꢀ→ꢀ
将母合金及副相R
T
合金氢碎（包括吸氢和脱氢过程）
ꢀ→ꢀ
将氢碎后的母合金及副相R
T
合金进行气流粉碎
ꢀ→ꢀ
气流粉碎后的母合金与其一定重量百分比的副相R
T
合金相混合
ꢀ→ꢀ
包覆，即在母合金的主相粉末颗粒四周包覆形成副相层
ꢀ→ꢀ
包覆后的粉末颗粒取向成型
ꢀ→ꢀ
烧结，得到磁体。
[0003]上述对比文件存在如下缺陷：（1）母合金中稀土R的百分含量高于按主相R2Fe
14
B的原子比计算得到的稀土R的百分含量，母合金中保留了少量的副相，这样，少量的副相分布在颗粒的某一个面上，在后续的包覆过程，就会发生重复包覆。使最后包覆形成的副相层的厚度不均匀或副相层不完整（仍有裸露部分），进而影响所得磁体矫顽力的提高。
[0004]（2）气流粉碎后的粉末颗粒中，小于1微米的颗粒占比小，较大粉末颗粒之间有未填实的空隙，影响磁体的成型密度。而要想填实较大粉末颗粒之间的空隙，需消耗更多的副相R
T
合金的用量，但因此又会增加磁体中稀土R的含量，减少主相的比重，导致剩磁降低。

技术实现思路

[0005]本专利技术为解决上述对比文件存在的缺陷，提供一种RFeB烧结磁体的制备方法。
[0006]本专利技术是采用如下技术方案实现的：一种RFeB烧结磁体的制备方法，是由如下步骤实现的：1）分别制备R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）吸氢，将步骤2）的混合合金加入吸氢炉进行吸氢；4）磨粉，将步骤3）吸氢后的混合合金气流粉碎；5）包覆，将气流粉碎后的粉末颗粒装入扩散炉，进行包覆处理；6）取向成型；7）烧结，得到磁体。
[0007]相比前述对比文件，本专利技术所述技术方案将含有少量副相的母合金改为了不含副相、纯的R2Fe
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B主相合金，而纯的R2Fe
14
B主相合金不但减少了磁体的稀土含量，有利于提高剩磁，而且纯的R2Fe
14
B主相合金在包覆工序容易被包覆形成厚度均匀且完整的副相层，并因此可相对减少副相R
T
合金的用量（步骤2中，优选副相R
T
合金是R2Fe
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B主相合金重量的3%－6%），不但提高了矫顽力，而且进一步减少了磁体的稀土含量。为此，本专利技术所述技术方案制得的磁体，相比对比文件，剩磁提高3－5%，矫顽力提高20
‑
30%。同时，本专利技术所述技术
方案将氢碎工序改为了吸氢工序，在包覆工序同时完成脱氢，节省了工序和能耗，降低了装备投资。
[0008]本专利技术的另一种技术方案：一种RFeB烧结磁体的制备方法，是由如下步骤实现的：1）分别制备R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）吸氢，将步骤2）的混合合金加入吸氢炉进行吸氢；4）磨粉，将步骤3）吸氢后的混合合金气流粉碎成平均粒径为5～8微米的粗粉和平均粒径为2
‑
3微米的细粉，粗粉占比80%
‑
95%，细粉占比5%
‑
20%；5）包覆，将气流粉碎后的粗粉装入扩散炉，进行包覆处理；6）包覆后的粗粉与细粉混合均匀；7）取向成型；8）烧结，得到磁体。
[0009]该技术方案在前一技术方案的基础上，将磨粉工序的粉末颗粒分成了粗粉和细粉，包覆工序只对粗粉进行包覆，粗粉包覆完成后再与细粉混合均匀。细粉（小于1微米的颗粒占比相对较高）填充粗粉颗粒之间的空隙，从而提高磁体的成型密度。粗粉大颗粒间的空隙被细粉填充，节约了副相合金。同样比例的副相合金，将有更多的量去包覆主相。为此，相比上一技术方案，该技术方案不但磁体的剩磁得以提高，而且矫顽力也会略有提高。
[0010]本专利技术的RFeB烧结磁体的制备方法，在所述特定对比文件的基础上，通过将含有少量副相的母合金改为了不含副相、纯的R2Fe
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B主相合金，以及粉末颗粒分成粗粉和细粉，提高了磁体的磁性能（剩磁、矫顽力）和成型密度。
[0011]本专利技术的再一种技术方案：一种RFeB烧结磁体的制备方法，是由如下步骤实现的：1）分别制备R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）氢碎，将步骤2）的混合合金加入氢碎炉进行氢破碎；4）磨粉，将步骤3）氢碎后的混合合金气流粉碎成平均粒径为5～8微米的粗粉和平均粒径为2
‑
3微米的细粉，粗粉占比80%
‑
95%，细粉占比5%
‑
20%；5）粗粉与细粉混合均匀；6）取向成型；7）烧结，得到磁体。
[0012]该技术方案相比前述两个技术方案，去掉了独立的包覆工序。实际上包覆是在氢碎工序的脱氢环节完成的，但包覆的是大颗粒的主相，大颗粒的主相在后续的磨粉工序被粉碎，影响了包覆效果，因此，该技术方案得到的磁体性能低于前面两个技术方案，但工艺简单，比传统工艺磁性能还是有明确提高，也是有价值的方法。
具体实施方式
[0013]实施例1一种RFeB烧结磁体的制备方法，是由如下步骤实现的：
1）分别制备R2Fe
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B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）吸氢，将步骤2）的混合合金加入吸氢炉进行吸氢；4）磨粉，将步骤3）吸氢后的混合合金气流粉碎；5）包覆，将气流粉碎后的粉末颗粒装入扩散炉，进行包覆处本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种RFeB烧结磁体的制备方法，其特征在于，是由如下步骤实现的：1）分别制备R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）吸氢，将步骤2）的混合合金加入吸氢炉进行吸氢；4）磨粉，将步骤3）吸氢后的混合合金气流粉碎；5）包覆，将气流粉碎后的粉末颗粒装入扩散炉，进行包覆处理；6）取向成型；7）烧结，得到磁体。2.根据权利要求1所述的一种RFeB烧结磁体的制备方法，其特征在于，副相R
T
合金是R2Fe
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B主相合金重量的3%－6%。3.根据权利要求1或2所述的一种RFeB烧结磁体的制备方法，其特征在于，R2Fe
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B主相合金中的稀土R选用Nd、Pr、Ce、La、Gd、Y中的一种或几种以任意比例的组合；副相R
T
合金中稀土R
T
的重量含量占65%～80%，稀土R
T
选用Nd、Pr、Ce、Gd中的一种或几种以任意比例的组合，合金对象是Cu、Al、Ga、In、Sn、Sb、Mn、Mg、Ni、Ba、Zn中的一种或几种以任意比例的组合。4.一种RFeB烧结磁体的制备方法，其特征在于，是由如下步骤实现的：1）分别制备R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金，R2Fe
14
B主相合金中稀土R、Fe、B的重量百分含量按照R2Fe
14
B的原子比计算得出；2）R2Fe
14
B主相合金和副相R
T
合金按比例混合；3）吸氢，将步骤2）的混合合金加入吸氢炉进行吸氢；4）磨粉，将步骤3）吸氢后的混合合金气流粉碎成平均粒径为5～8微米的粗粉和平均粒径为2
‑
3微米的细粉，粗粉占比80%
‑
95%，细粉占比5%
‑
20%；5）包覆，将气流粉碎后的粗粉装入扩散炉，进行包覆处理；6）包覆后的粗粉与细粉混合均匀；7）取向成型；8）烧结，得到磁体。5.根据权利要求4所述的一种RFeB烧结磁体的制备方法，其特征在于，副相R
T
合金是R2Fe

【专利技术属性】
技术研发人员：董永安，王海，孔鹏，
申请(专利权)人：宁波晋科自动化设备有限公司，
类型：发明
国别省市：