一种多功能辊底炉制造技术

本发明专利技术涉及辊底炉技术领域。目的在于提供一种多功能辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；所述炉体内沿炉体的长度方向依次分为加热区、成型区和淬火区，所述加热区、成型区和淬火区内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒，所述加热筒的上部间隔开设有若干与输送辊相配合的倒U形的第一让位口，所述输送辊位于第一让位口内；所述加热筒的内壁上设置有电磁加热线圈。本发明专利技术能够一次性完成对工件的加热、成型、淬火工序，极大的提升了加工效率。极大的提升了加工效率。极大的提升了加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种多功能辊底炉


[0001]本专利技术涉及辊底炉
，具体涉及一种多功能辊底炉。

技术介绍

[0002]辊底炉是一系列自输送炉体的总称，其通过在炉体内部安装输送辊，使得工件在炉体内形成自动输送，并在输送的过程中完成加热、退火、淬火等加工工序，实现工件在炉内的流水线加工，辊底炉相较于传统的金属加工炉，其具有加工效率高，工序环艺易于控制等优势。但辊底炉在使用过程中，由于其结构的天然缺陷，其还存在以下问题需要解决：
[0003]一、传统辊底炉功能单一，要么就是独立的热成型辊底炉，要么就是独立的淬火辊底炉，工件没完成一个工序，还需要在不同的设备之间转送，影响了整体的加工效率。
[0004]二、传统的辊底炉不具备连续输送成型功能，也就是说不能使得工件在输送的过程中完成自然弯折成型，而是需要停止输送后配合冲压机、压力机等进行弯折、压边，这也极大的影响了生产加工效率。
[0005]三、辊底炉的输送辊由于其动力耦合端位于炉体外，输送段位于炉体内，不可避免的会有部分热量通过输送辊传递至炉体外，造成炉体热量的损失，影响炉体的热能效。同时炉体内部热量也会从输送辊动力耦合端在炉体上的安装缝处外溢，尽管现有技术中通过一些方式对密封进行改良，但总体效果不佳，这也会影响到热能效。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种布局紧凑合理的多功能辊底炉。
[0007]为实现上述专利技术目的，本专利技术所采用的技术方案是：一种多功能辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；
[0008]所述炉体内沿炉体的长度方向依次分为加热区、成型区和淬火区，所述加热区、成型区和淬火区内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；
[0009]所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒，所述加热筒的上部间隔开设有若干与输送辊相配合的倒U形的第一让位口，所述输送辊位于第一让位口内；所述加热筒的内壁上设置有电磁加热线圈。
[0010]优选的，所述加热筒下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体底部的第一支撑座固接。
[0011]优选的，所述淬火装置包括呈扁平方筒状的淬火筒，所述淬火筒的上部间隔开设有若干与输送辊相配合的倒U形的第二让位口，所述输送辊位于第二让位口内；所述淬火筒顶部和底部的内表面分别设置有若干淬火喷嘴。
[0012]优选的，所述淬火筒的上部设置有汇气罩，所述汇气罩与排气管的一端连通，排气管的另一端延伸至炉体外。
[0013]优选的，所述淬火筒下部的左右两侧设置有两条沿淬火筒长度方向延伸的汇水槽，所述汇水槽与淬火筒之间通过过流孔连通，所述汇水槽通过连接管与汇水箱连通。
[0014]优选的，所述淬火筒下部的两侧对称设置有两排第二支撑脚，所述第二支撑脚与设置在炉体底部的第二支撑座固接。
[0015]优选的，所述输送辊包括空心辊轴，所述空心辊轴的两端与陶瓷隔热杯的内端连接，所述陶瓷隔热杯的外端与轴杆连接，所述轴杆穿出炉体的侧壁，并通过轴承安装在炉体外表面的轴承座上，所述轴杆的外端上设置有驱动轮；
[0016]所述陶瓷隔热杯包括圆锥形的空心锥体，所述空心锥体的内腔中嵌设有一块连接头，所述连接头靠近空心辊轴一端的外径与空心辊轴的内径相配合；所述空心辊轴的两端设置有肩台，且肩台的外周面上设置有第一键齿；所述陶瓷隔热杯的空心锥体的内端端面上设置有与肩台相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿；所述空心辊轴套设在连接头上，所述肩台伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合；所述空心锥体的外端与轴杆固定连接。
[0017]优选的，所述炉体的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层。
[0018]优选的，所述轴杆安装处的炉壁上设置有以轴杆为中心的环形的安装腔，所述安装腔内固定设置有两张封盘，所述封盘的边沿固定设置在安装腔的内侧壁上，两张封盘之间构成高压密封室；所述封盘的中心设置有泵套，所述泵套套设在轴杆外，且与轴杆构成间隙配合；所述泵套的内侧壁上设置有螺纹泵齿，所述螺纹泵齿的泵送方向朝向高压密封室；所述安装腔的侧壁上还设置有进气管，所述进气管的内端与高压密封室连通。
[0019]本专利技术的有益效果集中体现在：能够一次性完成对工件的加热、成型、淬火工序，极大的提升了加工效率。具体而言，本专利技术将加热、成型、淬火设置在同一辊底炉线上，实现了带板的连续加工，效率得到极大的提升；采用电磁加热线圈对带板进行加热，污染小，净化了车间环境，同时方便对温度进行高效的智能控制；加热筒和淬火筒的特殊形状设计，使得本专利技术总体布局更加的合理紧凑。
附图说明
[0020]图1为本专利技术炉体的结构示意图；
[0021]图2为加热区对应的炉体的内部结构示意图；
[0022]图3为加热筒的结构示意图；
[0023]图4为淬火区对应的炉体的内部结构示意图；
[0024]图5为成型区对应的炉体的内部结构示意图；
[0025]图6为图5中A部放大图；
[0026]图7为图5中B部放大图。
具体实施方式
[0027]结合图1
‑
7所示的辊底炉，包括炉体1，本专利技术与传统的辊底炉相同之处在于，所述炉体1内沿炉体1的长度方向并排布置有若干沿炉体1宽度方向延伸的输送辊2，输送辊2用于实现对带板工件，也就是带状的板材工件的输送。一般情况下，可直接采用托送的形式，在部分需求下也可以采用夹送的形式，在本文中，主要以托送为例进行说明。
[0028]为了实现对带板的一次性加工成型，本专利技术集合了加热保温、弯折成型、淬火热处理等多种功能为一体，结合图1中所示，带板工件在输送辊2的输送作用下从左至右运动，所
述炉体1内沿炉体1的长度方向依次分为加热区3、成型区4和淬火区5，所述加热区3、成型区4和淬火区5内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置。顾名思义，加热装置、热成型装置和淬火装置分别用于对工件进行加热、弯折成型和淬火处理。
[0029]区别于传统加热方式，如图2和3中所示，本专利技术所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒6，所述加热筒6下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体1底部的第一支撑座固接。当然，在满足固定要求的情况下，加热筒6的具体固定方式也可以根据需要进行调整。所述加热筒6的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形的第一让位口7，所述输送辊2位于第一让位口7内。第一让位口7的主要作用在于便于对输送辊2的安装提供让位空间，避免与输送辊2的占位冲突，所述加热筒6的内壁上设置有电磁加热线圈8。通过电磁加热线圈8完成对工件的上下均匀加热，与传统辊底炉相比。本专利技术将加热、成型、淬火设置在同一辊底炉线上，实现了带板的连续加工，效率得到极大的提升；采用电磁加热线圈8对带板进行加热，污染小，净化了车间环境，同时方便对温度进行高效的智能控制。
[0030]在热成型方面，传统辊底炉在热成型时，采用间断式加工方式，也就是说，将工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多功能辊底炉，包括炉体(1)，所述炉体(1)内沿炉体(1)的长度方向并排布置有若干沿炉体(1)宽度方向延伸的输送辊(2)；其特征在于：所述炉体(1)内沿炉体(1)的长度方向依次分为加热区(3)、成型区(4)和淬火区(5)，所述加热区(3)、成型区(4)和淬火区(5)内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置；所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒(6)，所述加热筒(6)的上部间隔开设有若干与输送辊(2)相配合的倒U形的第一让位口(7)，所述输送辊(2)位于第一让位口(7)内；所述加热筒(6)的内壁上设置有电磁加热线圈(8)。2.根据权利要求1所述的多功能辊底炉，其特征在于：所述加热筒(6)下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体(1)底部的第一支撑座固接。3.根据权利要求2所述的多功能辊底炉，其特征在于：所述淬火装置包括呈扁平方筒状的淬火筒(9)，所述淬火筒(9)的上部间隔开设有若干与输送辊(2)相配合的倒U形的第二让位口(10)，所述输送辊(2)位于第二让位口(10)内；所述淬火筒(9)顶部和底部的内表面分别设置有若干淬火喷嘴(11)。4.根据权利要求3所述的多功能辊底炉，其特征在于：所述淬火筒(9)的上部设置有汇气罩(12)，所述汇气罩(12)与排气管(13)的一端连通，排气管(13)的另一端延伸至炉体(1)外。5.根据权利要求4所述的多功能辊底炉，其特征在于：所述淬火筒(9)下部的左右两侧设置有两条沿淬火筒(9)长度方向延伸的汇水槽(14)，所述汇水槽(14)与淬火筒(9)之间通过过流孔(15)连通，所述汇水槽(14)通过连接管(16)与汇水箱(17)连通。6.根据权利要求5所述的多功能辊底炉，其特征在于：所述淬火筒(9)下部的两侧对称设置有两排第二支撑脚，所述第二支撑脚与设置在炉体(1)底部的第二支撑座固接。7.根据权利要求6所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱洁明，
申请(专利权)人：嵊州市因康机械有限公司，
类型：发明
国别省市：