一种节能型辊底炉制造技术

本发明专利技术涉及辊底炉技术领域。目的在于提供一种节能型辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；所述输送辊包括空心辊轴，所述空心辊轴的两端与陶瓷隔热杯的内端连接，所述陶瓷隔热杯的外端与轴杆连接，所述轴杆穿出炉体的侧壁，并通过轴承安装在炉体外表面的轴承座上，所述轴杆的外端上设置有驱动轮。本发明专利技术能够有效的防止输送辊将炉体内部的高温传递、传导至炉体外，避免了热量损失，进而提高了炉体的热能效，尤其适合在加热和保温辊底炉内进行应用。行应用。行应用。

【技术实现步骤摘要】
一种节能型辊底炉


[0001]本专利技术涉及辊底炉
，具体涉及一种节能型辊底炉。

技术介绍

[0002]辊底炉是一系列自输送炉体的总称，其通过在炉体内部安装输送辊，使得工件在炉体内形成自动输送，并在输送的过程中完成加热、退火、淬火等加工工序，实现工件在炉内的流水线加工，辊底炉相较于传统的金属加工炉，其具有加工效率高，工序环艺易于控制等优势。但辊底炉在使用过程中，由于其结构的天然缺陷，其还存在以下问题需要解决：
[0003]一、传统辊底炉功能单一，要么就是独立的热成型辊底炉，要么就是独立的淬火辊底炉，工件没完成一个工序，还需要在不同的设备之间转送，影响了整体的加工效率。
[0004]二、传统的辊底炉不具备连续输送成型功能，也就是说不能使得工件在输送的过程中完成自然弯折成型，而是需要停止输送后配合冲压机、压力机等进行弯折、压边，这也极大的影响了生产加工效率。
[0005]三、辊底炉的输送辊由于其动力耦合端位于炉体外，输送段位于炉体内，不可避免的会有部分热量通过输送辊传递至炉体外，造成炉体热量的损失，影响炉体的热能效。同时炉体内部热量也会从输送辊动力耦合端在炉体上的安装缝处外溢，尽管现有技术中通过一些方式对密封进行改良，但总体效果不佳，这也会影响到热能效。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供一种能够提高热能效的节能型辊底炉。
[0007]为实现上述专利技术目的，本专利技术所采用的技术方案是：一种节能型辊底炉，包括炉体，所述炉体内沿炉体的长度方向并排布置有若干沿炉体宽度方向延伸的输送辊；
[0008]所述输送辊包括空心辊轴，所述空心辊轴的两端与陶瓷隔热杯的内端连接，所述陶瓷隔热杯的外端与轴杆连接，所述轴杆穿出炉体的侧壁，并通过轴承安装在炉体外表面的轴承座上，所述轴杆的外端上设置有驱动轮；
[0009]所述陶瓷隔热杯包括圆锥形的空心锥体，所述空心锥体的内腔中嵌设有一块连接头，所述连接头靠近空心辊轴一端的外径与空心辊轴的内径相配合；所述空心辊轴的两端设置有肩台，且肩台的外周面上设置有第一键齿；所述陶瓷隔热杯的空心锥体的内端端面上设置有与肩台相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿；所述空心辊轴套设在连接头上，所述肩台伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合；所述空心锥体的外端与轴杆固定连接。
[0010]优选的，所述空心辊轴和连接头内均填充了耐高温隔热填料。
[0011]优选的，所述陶瓷隔热杯的侧壁上设置有贯穿空心锥体和连接头的泄压孔。
[0012]优选的，所述空心锥体与连接头之间通过紧固螺栓连接。
[0013]优选的，所述空心锥体的外端与轴杆的内端法兰连接。
[0014]优选的，所述空心辊轴靠近两端的一段外还套设有限位套，所述限位套与空心辊
轴螺纹连接。
[0015]优选的，所述炉体的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层。
[0016]优选的，所述轴杆安装处的炉壁上设置有以轴杆为中心的环形的安装腔，所述安装腔内固定设置有两张封盘，所述封盘的边沿固定设置在安装腔的内侧壁上，两张封盘之间构成高压密封室；所述封盘的中心设置有泵套，所述泵套套设在轴杆外，且与轴杆构成间隙配合；所述泵套的内侧壁上设置有螺纹泵齿，所述螺纹泵齿的泵送方向朝向高压密封室；所述安装腔的侧壁上还设置有进气管，所述进气管的内端与高压密封室连通。
[0017]优选的，所述轴承座包括座体和座盖，所述轴承通过座盖封装在座体内。
[0018]本专利技术的有益效果集中体现在：能够有效的防止输送辊将炉体内部的高温传递、传导至炉体外，避免了热量损失，进而提高了炉体的热能效，尤其适合在加热和保温辊底炉内进行应用。具体来说，本专利技术在使用过程中，与传统的辊底炉相比，由于采用空心辊轴，空心辊轴自身的热传导效率相较传统实心轴而言更低，不利于热量的传递；同时空心辊轴通过陶瓷隔热杯与轴杆连接，陶瓷隔热杯的主体材料采用陶瓷材料，热传导性能差，能够避免空心辊轴及炉内热量过多的朝轴杆传递；连接头又能够对陶瓷质的空心锥体进行结构补强，保证其结构强度。
附图说明
[0019]图1为本专利技术炉体的结构示意图；
[0020]图2为加热区对应的炉体的内部结构示意图；
[0021]图3为加热筒的结构示意图；
[0022]图4为淬火区对应的炉体的内部结构示意图；
[0023]图5为成型区对应的炉体的内部结构示意图；
[0024]图6为图5中A部放大图；
[0025]图7为图5中B部放大图。
具体实施方式
[0026]结合图1
‑
7所示的辊底炉，包括炉体1，本专利技术与传统的辊底炉相同之处在于，所述炉体1内沿炉体1的长度方向并排布置有若干沿炉体1宽度方向延伸的输送辊2，输送辊2用于实现对带板工件，也就是带状的板材工件的输送。一般情况下，可直接采用托送的形式，在部分需求下也可以采用夹送的形式，在本文中，主要以托送为例进行说明。
[0027]为了实现对带板的一次性加工成型，本专利技术集合了加热保温、弯折成型、淬火热处理等多种功能为一体，结合图1中所示，带板工件在输送辊2的输送作用下从左至右运动，所述炉体1内沿炉体1的长度方向依次分为加热区3、成型区4和淬火区5，所述加热区3、成型区4和淬火区5内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置。顾名思义，加热装置、热成型装置和淬火装置分别用于对工件进行加热、弯折成型和淬火处理。
[0028]区别于传统加热方式，如图2和3中所示，本专利技术所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒6，所述加热筒6下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体1底部的第一支撑座固接。当然，在满足固定要求的情况下，加热筒6的具体固定方式也可以根据需要进行调整。所述加热筒6的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形
的第一让位口7，所述输送辊2位于第一让位口7内。第一让位口7的主要作用在于便于对输送辊2的安装提供让位空间，避免与输送辊2的占位冲突，所述加热筒6的内壁上设置有电磁加热线圈8。通过电磁加热线圈8完成对工件的上下均匀加热，与传统辊底炉相比。本专利技术将加热、成型、淬火设置在同一辊底炉线上，实现了带板的连续加工，效率得到极大的提升；采用电磁加热线圈8对带板进行加热，污染小，净化了车间环境，同时方便对温度进行高效的智能控制。
[0029]在热成型方面，传统辊底炉在热成型时，采用间断式加工方式，也就是说，将工件输送至成型装置处，输送停止，利用压力机、弯板机等对工件进行弯折，但这种方式不适合带状板材的连续成型，且加工效率低，为此，本专利技术第二大不同之处在于：所述热成型装置包括若干组沿炉体1的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊2之间的缝隙相对，避免与输送辊2相互干扰，成型组件包括成型压辊和成型导辊。换言之，本专利技术的热成型装置，是由若干组在加热区4内沿炉体1长度方向布置的成型压辊和成型导辊共同构成。成型压辊用于工件上表面的弯折限位，成型导本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种节能型辊底炉，包括炉体(1)，所述炉体(1)内沿炉体(1)的长度方向并排布置有若干沿炉体(1)宽度方向延伸的输送辊(2)；其特征在于：所述输送辊(2)包括空心辊轴(26)，所述空心辊轴(26)的两端与陶瓷隔热杯(27)的内端连接，所述陶瓷隔热杯(27)的外端与轴杆(28)连接，所述轴杆(28)穿出炉体(1)的侧壁，并通过轴承安装在炉体(1)外表面的轴承座(29)上，所述轴杆(28)的外端上设置有驱动轮(30)；所述陶瓷隔热杯(27)包括圆锥形的空心锥体(31)，所述空心锥体(31)的内腔中嵌设有一块连接头(32)，所述连接头(32)靠近空心辊轴(26)一端的外径与空心辊轴(26)的内径相配合；所述空心辊轴(26)的两端设置有肩台(33)，且肩台(33)的外周面上设置有第一键齿；所述陶瓷隔热杯(27)的空心锥体(31)的内端端面上设置有与肩台(33)相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿；所述空心辊轴(26)套设在连接头(32)上，所述肩台(33)伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合；所述空心锥体(31)的外端与轴杆(28)固定连接。2.根据权利要求1所述的节能型辊底炉，其特征在于：所述空心辊轴(26)和连接头(32)内均填充了耐高温隔热填料(34)。3.根据权利要求2所述的节能型辊底炉，其特征在于：所述陶瓷隔热杯(27)的侧壁上设置有贯穿空心锥体(31)和连接头(32)的泄压孔(35...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱洁明，
申请(专利权)人：嵊州市因康机械有限公司，
类型：发明
国别省市：