一种内部带向心关节轴承的液压缸结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种内部带向心关节轴承的液压缸结构，包括缸体和活塞杆，活塞杆设于缸体内，活塞杆与缸体之间形成第一油缸腔，缸体设有通向第一油缸腔的油口；缸体内设置有中心柱，中心柱上设有向心关节轴承，活塞杆靠近中心柱的一端设有与向心关节轴承适配的凹槽，向心关节轴承嵌入凹槽内，向心关节轴承与所述活塞杆之间形成第二油缸腔，向心关节轴承的外壁与活塞杆的凹槽的内壁贴合，向心关节轴承侧壁设有油路，油路连通第二油缸腔与第一油缸腔，缸体侧向内壁设有贴合活塞杆的环形密封件。本实用新型专利技术在活塞杆与缸体之间设置向心关节轴承，本实用新型专利技术具有可靠性高、结构简单和拆装方便的优点，而且有利于延长活塞杆的使用寿命。寿命。寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种内部带向心关节轴承的液压缸结构


[0001]本技术涉及液压缸，更具体地说，它涉及一种内部带向心关节轴承的液压缸结构。

技术介绍

[0002]液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动或摆动运动的液压执行元件。液压缸被大量应用在社会生产中，如在水泥辊压机中应用液压缸，液压缸起到支撑辊压机的作用，但是由于辊压机在工作过程中，设备整体处于持续左右晃动的状态，支撑辊压机的液压缸的活塞杆受到持续的侧向力的影响，活塞杆在缸体中左右摆动，使用传统的支撑带或者铜金属支撑都无法很好地解决摆动给活塞杆本体和密封带来的损伤，使得液压缸出现泄漏的情况，导致液压缸使用寿命缩短。

技术实现思路

[0003]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种内部带向心关节轴承的液压缸结构，在活塞杆与缸体之间设置向心关节轴承，本技术具有可靠性高、结构简单和拆装方便的优点，而且有利于延长活塞杆的使用寿命。
[0004]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0005]一种内部带向心关节轴承的液压缸结构，包括缸体和活塞杆，所述活塞杆设置于缸体内，所述活塞杆与所述缸体之间形成第一油缸腔，所述缸体设置有通向第一油缸腔的油口；
[0006]所述缸体内设置有中心柱，所述中心柱上设置有向心关节轴承，所述活塞杆靠近中心柱的一端设置有与向心关节轴承适配的凹槽，所述向心关节轴承嵌入凹槽内，所述向心关节轴承与所述活塞杆之间形成第二油缸腔，且所述向心关节轴承的外壁与活塞杆的凹槽的内壁贴合，所述向心关节轴承的侧壁设置有油路，所述油路连通第二油缸腔与第一油缸腔，所述缸体侧向内壁设置有贴合活塞杆的环形密封件，所述环形密封件处于缸体内壁与活塞杆外壁之间。缸体内壁与活塞杆的外壁并不贴合，存在空隙，避免活塞杆摆动时持续撞击缸体，向心关节轴承起到提供活塞杆运动的支撑导向作用，使活塞杆在运行时避免撞击缸体，有效地保护了活塞杆不受损伤，密封件的作用是在活塞杆在运动和摆动时，始终贴合在活塞杆上，保持活塞杆与缸体之间最佳的密封状态。
[0007]在其中一个实施例中，所述向心关节轴承包括轴承内圈和轴承外圈，所述轴承内圈与中心柱固定连接，所述轴承外圈设置有内球面，所述轴承内圈设置有外球面，所述轴承外圈的内球面与轴承内圈的外球面滑动连接，所述轴承外圈可绕轴承内圈转动，所述轴承外圈的外壁与活塞杆凹槽的内壁贴合，所述油路设置在轴承外圈的外壁。在活塞杆摆动时，活塞杆带动轴承外圈一起摆动，由于轴承外圈与轴承内圈滑动连接，因此活塞杆在轴承外圈的导向下只能绕着轴承内圈运动，从而向心关节轴承吸收活塞杆受到的侧向力，延长液压缸的使用寿命。
[0008]在其中一个实施例中，所述轴承内圈的高度大于或等于所述轴承外圈的高度。活塞杆在侧向力的影响下，在缸体内的摆动幅度较小，摆动频率较高，如果轴承内圈的高度小于所述轴承外圈的高度，轴承内圈会受到轴承外圈的冲击，导致向心关节轴承的使用寿命缩短。
[0009]在其中一个实施例中，所述环形密封件所处的水平面与轴承内圈的外球面球心的水平横截面重合。活塞杆在受到侧向力的作用下，会绕着轴承内圈摆动，由于环形密封件所处的水平面与轴承内圈的外球面球心的水平横截面重合，使得活塞杆每次摆动时环形密封件都能贴合在活塞杆上，保持最佳的密封状态。
[0010]在其中一个实施例中，所述缸体内壁设有上环形空隙和下环形空隙，所述上环形空隙位于环形密封件的上方，所述下环形空隙位于环形密封件的下方。
[0011]在其中一个实施例中，所述活塞杆的凹槽的深度大于或等于轴承内圈顶部到中心柱底部之间的高度。
[0012]在其中一个实施例中，所述活塞杆伸出到极限位置时，活塞杆的底部与轴承外圈的底部平齐。如果活塞杆伸出时，活塞杆的底部超出轴承外圈的底部，即活塞杆的底部处于轴承外圈的外壁上，则活塞杆在摆动的时候，活塞杆底部会冲击活塞杆底部与轴承外圈的接触处，使轴承外圈的外壁损坏，留下压痕，从而缩短向心关节轴承的使用寿命。
[0013]在其中一个实施例中，所述轴承内圈包括固定部和外球面圈，所述中心柱的顶端边缘设置有与外球面圈内径适配的第一台阶，所述外球面圈的内壁顶端设有与固定部适配的第二台阶，所述中心柱的顶面设有螺孔，所述固定部设置有与螺孔适配的通孔，所述外球面圈嵌入中心柱的顶端，固定部嵌入外球面圈的内壁的顶部，固定螺栓穿过固定部的通孔旋入中心柱的螺孔内，将外球面圈固定在中心柱上。
[0014]在其中一个实施例中，所述活塞杆的顶部设有第一连接件，便于与外部设备连接。
[0015]在其中一个实施例中，所述缸体的底部设有第二连接件，便于与外部设备连接。
[0016]综上所述，本技术具有以下有益效果：
[0017]本技术可靠性高、结构简单和拆装方便，而且有利于延长活塞杆的使用寿命，本技术在活塞杆与缸体之间设置向心关节轴承，向心关节轴承与缸体固定连接，且向心关节轴承与活塞杆底部的凹槽滑动嵌合，由于缸体与活塞杆并不贴合，存在空隙，向心关节轴承为活塞杆的运动提供支撑导向作用，吸收影响活塞杆的侧向力，从而消除了活塞杆受外界影响而摆动对缸体内壁的损伤，在缸体的内壁设有贴合活塞杆的环形密封件，使得活塞杆在受外力摆动时，保证了液压缸的密封性，大大的延长了液压缸的使用寿命，解决了现有液压缸的活塞杆在运行时的摆动导致出现泄漏的情况。
附图说明
[0018]图1是本技术的结构示意图；
[0019]图2是图1中A处的放大示意图。
[0020]图中：1
‑
缸体，2
‑
中心柱，3
‑
向心关节轴承，4
‑
活塞杆，5
‑
环形密封件，6
‑
油口，7
‑
第一油缸腔，8
‑
第二油缸腔，9
‑
油路，10
‑
外球面圈，11
‑
轴承外圈，12
‑
固定部，13
‑
固定螺栓，14
‑
上环形空隙，15
‑
下环形空隙。
具体实施方式
[0021]下面结合附图和实施例，对本技术进行详细描述。
[0022]值得注意的是，本文所涉及的“上”“下”等方位词均相对于附图视角而定，仅仅只是为了便于描述，不能够理解为对技术方案的限制。
[0023]现有技术中，液压缸的缸体内与活塞杆贴合，缸体内壁与活塞杆之间形成无杆腔，缸体的油口通向无杆腔，通过向无杆腔内注入或抽出液压油来相应控制活塞的伸出或缩回，但是当活塞杆长期处于频率较高地摆动的状态时，活塞杆会不断冲击缸体的内壁，在缸体内壁形成凹槽，从而降低液压缸的密封性能，严重时会导致液压缸的报废。针对上述问题，本技术提供了一种内部带向心关节轴承的液压缸结构，如图1和2所示，包括缸体1和活塞杆4，所述活塞杆4设置于缸体1内，所述活塞杆4与所述缸体1之间形成第一油缸腔7，所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内部带向心关节轴承的液压缸结构，其特征在于，包括缸体(1)和活塞杆(4)，所述活塞杆(4)设置于缸体(1)内，所述活塞杆(4)与所述缸体(1)之间形成第一油缸腔(7)，所述缸体(1)设置有通向第一油缸腔(7)的油口(6)；所述缸体(1)内设置有中心柱(2)，所述中心柱(2)上设置有向心关节轴承(3)，所述活塞杆(4)靠近中心柱(2)的一端设置有与向心关节轴承(3)适配的凹槽，所述向心关节轴承(3)嵌入凹槽内，所述向心关节轴承(3)与所述活塞杆(4)之间形成第二油缸腔(8)，且所述向心关节轴承(3)的外壁与活塞杆(4)的凹槽的内壁贴合，所述向心关节轴承(3)的侧壁设置有油路(9)，所述油路(9)连通第二油缸腔(8)与第一油缸腔(7)，所述缸体(1)侧向内壁设置有贴合活塞杆(4)的环形密封件(5)，所述环形密封件(5)处于缸体(1)内壁与活塞杆(4)外壁之间。2.如权利要求1所述的内部带向心关节轴承的液压缸结构，其特征在于，所述向心关节轴承(3)包括轴承内圈和轴承外圈(11)，所述轴承内圈与中心柱(2)固定连接，所述轴承外圈(11)设置有内球面，所述轴承内圈设置有外球面，所述轴承外圈(11)的内球面与轴承内圈的外球面滑动连接，所述轴承外圈(11)可绕轴承内圈转动，所述轴承外圈(11)的外壁与活塞杆(4)凹槽的内壁贴合，所述油路(9)设置在轴承外圈(11)的外壁。3.如权利要求2所述的内部带向心关节轴承的液压缸结构，其特征在于，所述轴承内圈的高度大于或等于所述轴承外圈(11)的高度。4.如权利要求2所述的内部带向心关节轴承的液压缸结构，其特征在于，所述环形密封...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭晓翔，左林，潘豪，李斌，郭铭影，
申请(专利权)人：韶关液压件厂有限公司，
类型：新型
国别省市：