一种高效双向对称式同步去毛刺装置，属于先进制造及自动化技术领域，包括去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件，去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件均设置在去毛刺平台上，所述去毛刺组件一和去毛刺组件二对称设置在工件顶升组件的两侧，所述工件顶升组件上设置工件。本实用新型专利技术所述的高效双向对称式同步去毛刺装置，实现了去毛刺工序的自动化，降低了作业人员的劳动强度，高效快捷且完成效果均匀一致性好，自动去毛刺、输送、自动下料等完成整个生产过程，整个生产过程无需人工操作，极大地提高了劳动生产效率，两个去毛刺头从工件的两端完全紧贴在工件的倒角处，做到去毛刺无死角，平稳高效高质量完成去毛刺任务。务。务。
【技术实现步骤摘要】
一种高效双向对称式同步去毛刺装置
[0001]本技术属于先进制造及自动化
，具体地，涉及一种高效双向对称式同步去毛刺装置。
技术介绍
[0002]毛刺是零件加工时面与面相交处所形成的刺状物或飞边，毛刺类型分为铸造毛刺、锻造毛刺、冲压毛刺、切削加工毛刺等。 毛刺的存在对零件的寿命和性能影响非常大，为了保证零件的使用寿命和工艺性能，必须将零件表面的毛刺去除。通过车工铣工加工出来的零件，多半会有毛刺在交叉孔或者边缘位置，为了让零件符合使用要求，以及表面处理要求，在初步加工完之后还会有去除交叉孔以及去除表面毛刺等工艺处理过程，圆方管体大多有三个交叉孔，且孔径大小不同，先要分三次刮各方向的毛刺，最后使用吹风设备吹除毛孔内毛刺和杂物，完成最终工序。
[0003]现有技术中存在各种各样的去毛刺装置，然而现有的自动去毛刺装置在使用过程中存在着一些不足之处，去毛刺过程中除了耗费劳动力进行除毛刺工作还耗费了大量的搬运运输时间，使去毛刺效率低下，而且依赖纯手工作业，使产品的去毛刺效果一致性得不到保证，除去的效果一般，也给作业人员带来了较大的劳动强度。
技术实现思路
[0004]技术目的：本技术的目的是提供一种高效双向对称式同步去毛刺装置，解决了现有技术中主要采用人工手动或半自动方式进行毛刺去除，不但工人的劳动强度大，而且毛刺去除效率低，如果大量的毛刺清理不及时，还容易划伤工人双手，造成工伤事故，进而影响零件生产进度的问题。
[0005]技术方案：本技术提供了一种高效双向对称式同步去毛刺装置，包括去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件，去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件均设置在去毛刺平台上，所述去毛刺组件一和去毛刺组件二对称设置在工件顶升组件的两侧，所述工件顶升组件上设置工件；其中，所述去毛刺组件一和去毛刺组件二的结构相同，并且去毛刺组件一和去毛刺组件二均包括去毛刺支撑平台一、水平驱动气缸、滑板一、去毛刺头、去毛刺头支撑座、去毛刺驱动电机、去毛刺主动轮、去毛刺从动轮和去毛刺齿轮带，所述水平驱动气缸固定设置在去毛刺支撑平台一上，所述滑板一和去毛刺支撑平台一滑动连接，所述水平驱动气缸和滑板一连接，所述去毛刺头支撑座固定设置在滑板一上，所述去毛刺头和去毛刺驱动电机均设置在去毛刺头支撑座上，所述去毛刺驱动电机的转轴和去毛刺主动轮连接，所述去毛刺主动轮通过去毛刺齿轮带和去毛刺从动轮连接，所述去毛刺从动轮和去毛刺头的转轴连接，所述去毛刺头可与工件的端部贴合。本技术的高效双向对称式同步去毛刺装置，整个过程无需人工操作，系统自动将工件定位、识别、去毛刺、打磨、检测工件和出料一次性完成全过程，解决了大多数采用人工操作、简单机械去除存在效率低，质量不可控问题；极大地保护了工人的身体健康，减轻了工人的劳动强度和生产安全。
[0006]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺支撑平台一的上端面上设有两条平行的滑轨一，所述滑板一的下端面上连接有一组滑块一，所述滑块一和滑轨一滑动连接。
[0007]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺支撑平台一上连接有吹气管。
[0008]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述工件顶升组件包括工件顶升气缸、连接板一和两块对称设置的工件推板，所述工件顶升气缸的活塞杆和连接板一固定连接，所述两块对称设置的工件推板均固定设置在连接板一的上端面上，并且两块对称设置的工件推板位于去毛刺组件一和去毛刺组件二之间，所述工件设置在工件推板的上端部上。
[0009]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺组件一和去毛刺组件二的去毛刺头和两块对称设置的工件推板处于同一直线上。
[0010]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述工件推板的上端部设有V型凹槽一，所述工件的两端分别设置在两块对称设置的工件推板的V型凹槽一内。
[0011]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺支撑平台一上对称设有两个激光感应器支架，所述激光感应器支架上设有激光感应器。
[0012]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述工件顶升组件还包括气缸安装座，所述工件顶升气缸固定设置在气缸安装座上，所述气缸安装座上设有导向柱一，所述导向柱一和气缸安装座滑动连接，并且导向柱一的上端部和连接板一固定连接。
[0013]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺支撑平台一上设有位置感应传感器一和位置感应器二。
[0014]进一步的，上述的高效双向对称式同步去毛刺装置，所述去毛刺头靠近工件的一端设置为锥形头。
[0015]上述技术方案可以看出，本技术具有如下有益效果：本技术所述的高效双向对称式同步去毛刺装置，实现了去毛刺工序的自动化，降低了作业人员的劳动强度，高效快捷且完成效果均匀一致性好，自动去毛刺、输送、自动下料等完成整个生产过程，整个生产过程无需人工操作，极大地提高了劳动生产效率，同时也保护了工人的身体健康，减轻了人工的劳动强度和生产车间的安全，两个去毛刺头从工件的两端完全紧贴在工件的倒角处，做到去毛刺无死角，平稳高效高质量完成去毛刺任务。
附图说明
[0016]图1为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图一；
[0017]图2为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的俯视图；
[0018]图3为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图二；
[0019]图4为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图三；
[0020]图5为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图
四；
[0021]图6为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的主视图；
[0022]图7为本技术所述去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件的结构示意图一；
[0023]图8为本技术所述去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件的结构示意图二；
[0024]图9为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的局部结构示意图一；
[0025]图10为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的局部结构示意图二。
具体实施方式
[0026]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0027]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高效双向对称式同步去毛刺装置，其特征在于：包括去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）和工件顶升组件（103），去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）和工件顶升组件（103）均设置在去毛刺平台上，所述去毛刺组件一（101）和去毛刺组件二（102）对称设置在工件顶升组件（103）的两侧，所述工件顶升组件（103）上设置工件；其中，所述去毛刺组件一（101）和去毛刺组件二（102）的结构相同，并且去毛刺组件一（101）和去毛刺组件二（102）均包括去毛刺支撑平台一（104）、水平驱动气缸（105）、滑板一（106）、去毛刺头（107）、去毛刺头支撑座（108）、去毛刺驱动电机（109）、去毛刺主动轮（110）、去毛刺从动轮（111）和去毛刺齿轮带（112），所述水平驱动气缸（105）固定设置在去毛刺支撑平台一（104）上，所述滑板一（106）和去毛刺支撑平台一（104）滑动连接，所述水平驱动气缸（105）和滑板一（106）连接，所述去毛刺头支撑座（108）固定设置在滑板一（106）上，所述去毛刺头（107）和去毛刺驱动电机（109）均设置在去毛刺头支撑座（108）上，所述去毛刺驱动电机（109）的转轴和去毛刺主动轮（110）连接，所述去毛刺主动轮（110）通过去毛刺齿轮带（112）和去毛刺从动轮（111）连接，所述去毛刺从动轮（111）和去毛刺头（107）的转轴连接，所述去毛刺头（107）可与工件的端部贴合。2.根据权利要求1所述的高效双向对称式同步去毛刺装置，其特征在于：所述去毛刺支撑平台一（104）的上端面上设有两条平行的滑轨一（113），所述滑板一（106）的下端面上连接有一组滑块一（114），所述滑块一（114）和滑轨一（113）滑动连接。3.根据权利要求1所述的高效双向对称式同步去毛刺装置，其特征在于：所述去毛刺支撑平台一（104）上连接有吹气管（115）。4.根据权利要求1所述的高效双向...
【专利技术属性】
技术研发人员：张存亮，徐磊，邵沣，郭衍良，
申请(专利权)人：太仓博宏机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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