一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机制造技术

一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，包括去毛刺组件一、去毛刺组件二、工件顶升组件、去毛刺机台、工件自动输送装置和自动下料装置，自动下料装置位于去毛刺机台靠近工件自动输送装置末端的一侧，去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件处于同一直线上，去毛刺组件一和去毛刺组件二对称设置在工件顶升组件的两侧，工件顶升组件可将工件自动输送装置上的工件顶起。本实用新型专利技术的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，系统自动将工件定位、识别、去毛刺、打磨、检测工件和出料一次性完成全过程，解决了大多数采用人工操作、简单机械去除存在效率低，质量不可控问题；极大地保护了工人的身体健康，减轻了工人的劳动强度和生产安全。强度和生产安全。强度和生产安全。

【技术实现步骤摘要】
一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机


[0001]本技术属于先进制造及自动化
，具体地，涉及一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机。

技术介绍

[0002]毛刺是零件加工时面与面相交处所形成的刺状物或飞边，毛刺类型分为铸造毛刺、锻造毛刺、冲压毛刺、切削加工毛刺等。 毛刺的存在对零件的寿命和性能影响非常大，为了保证零件的使用寿命和工艺性能，必须将零件表面的毛刺去除。通过车工铣工加工出来的零件，多半会有毛刺在交叉孔或者边缘位置，为了让零件符合使用要求，以及表面处理要求，在初步加工完之后还会有去除交叉孔以及去除表面毛刺等工艺处理过程，圆方管体大多有三个交叉孔，且孔径大小不同，先要分三次刮各方向的毛刺，最后使用吹风设备吹除毛孔内毛刺和杂物，完成最终工序。
[0003]现有技术中存在各种各样的去毛刺装置，然而现有的自动去毛刺装置在使用过程中存在着一些不足之处，去毛刺过程中除了耗费劳动力进行除毛刺工作还耗费了大量的搬运运输时间，使去毛刺效率低下，而且依赖纯手工作业，使产品的去毛刺效果一致性得不到保证，除去的效果一般，也给作业人员带来了较大的劳动强度。

技术实现思路

[0004]技术目的：本技术的目的是提供一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，解决了现有技术中主要采用人工手动或半自动方式进行毛刺去除，不但工人的劳动强度大，而且毛刺去除效率低，如果大量的毛刺清理不及时，还容易划伤工人双手，造成工伤事故，进而影响零件生产进度的问题。
[0005]技术方案：本技术提供了一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，包括去毛刺组件一、去毛刺组件二、工件顶升组件、去毛刺机台、工件自动输送装置和自动下料装置，所述去毛刺组件一、去毛刺组件二、工件顶升组件、工件自动输送装置和自动下料装置均设置在去毛刺机台上，所述工件自动输送装置上设有一组工件，所述自动下料装置位于去毛刺机台靠近工件自动输送装置末端的一侧，所述去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件均位于去毛刺机台的中间位置，并且去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件处于同一直线上，所述去毛刺组件一和去毛刺组件二对称设置在工件顶升组件的两侧，并且去毛刺组件一和去毛刺组件二分别设置在工件自动输送装置的外侧，所述工件顶升组件可将工件自动输送装置上的工件顶起。本技术的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，整个过程无需人工操作，系统自动将工件定位、识别、去毛刺、打磨、检测工件和出料一次性完成全过程，解决了大多数采用人工操作、简单机械去除存在效率低，质量不可控问题；极大地保护了工人的身体健康，减轻了工人的劳动强度和生产安全。
[0006]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述工件自动输送装置包括输送驱动马达、传动轴、传动链条一、传动链条二、主动轮一、主动轮二、从动轮
一和从动轮二，所述输送驱动马达和传动轴连接，所述主动轮一和主动轮二均套设在传动轴上，所述主动轮一通过传动链条一和从动轮一连接，所述主动轮二通过传动链条二和从动轮二连接，所述传动链条一和传动链条二对称设置，所述工件顶升组件位于传动链条一和传动链条二之间。
[0007]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述传动链条一和传动链条二均设有一组工件支撑板，所述工件支撑板远离传动链条一和传动链条二的端部设有工件放置槽，所述工件设置在工件放置槽内。
[0008]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述自动下料装置包括下料驱动气缸一、下料滑板一、下料升降驱动气缸、下料连接板和两个对称设置的下料工件支撑板，所述下料驱动气缸一固定设置在去毛刺机台上，并且下料驱动气缸一的活塞杆和下料滑板一连接，所述下料升降驱动气缸固定设置在下料滑板一上，所述下料连接板和下料升降驱动气缸的活塞杆连接，所述两个对称设置的下料工件支撑板固定设置在下料连接板上。
[0009]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述下料工件支撑板包括L型支撑板和工件下料板，所述L型支撑板的下端部和下料滑板一固定连接，所述工件下料板的下端部和L型支撑板的另一端固定连接，所述工件下料板的上端部设有V型凹槽二，所述工件设置在V型凹槽二内。
[0010]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述去毛刺机台上沿工件自动输送装置的输送方向设有两条下料滑轨，所述下料滑板一上设有一组下料滑块，所述下料滑块和下料滑轨滑动连接。
[0011]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述下料滑板一上设有下料导向柱，所述下料导向柱和下料连接板固定连接。
[0012]进一步的，上述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，所述两个对称设置的下料工件支撑板位于传动链条一和传动链条二之间。
[0013]上述技术方案可以看出，本技术具有如下有益效果：本技术所述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，实现了去毛刺工序的自动化，降低了作业人员的劳动强度，高效快捷且完成效果均匀一致性好，自动去毛刺、输送、自动下料等完成整个生产过程，整个生产过程无需人工操作，极大地提高了劳动生产效率，同时也保护了工人的身体健康，减轻了人工的劳动强度和生产车间的安全，两个去毛刺头从工件的两端完全紧贴在工件的倒角处，做到去毛刺无死角，平稳高效高质量完成去毛刺任务。
附图说明
[0014]图1为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图一；
[0015]图2为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的俯视图；
[0016]图3为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图二；
[0017]图4为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图三；
[0018]图5为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的结构示意图四；
[0019]图6为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的主视图；
[0020]图7为本技术所述去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件的结构示意图一；
[0021]图8为本技术所述去毛刺组件一、去毛刺组件二和工件顶升组件的结构示意图二；
[0022]图9为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的局部结构示意图一；
[0023]图10为本技术所述具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机的局部结构示意图二。
具体实施方式
[0024]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0025]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，其特征在于：包括去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）、工件顶升组件（103）、去毛刺机台（201）、工件自动输送装置（202）和自动下料装置（203），所述去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）、工件顶升组件（103）、工件自动输送装置（202）和自动下料装置（203）均设置在去毛刺机台（201）上，所述工件自动输送装置（202）上设有一组工件，所述自动下料装置（203）位于去毛刺机台（201）靠近工件自动输送装置（202）末端的一侧，所述去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）和工件顶升组件（103）均位于去毛刺机台（201）的中间位置，并且去毛刺组件一（101）、去毛刺组件二（102）和工件顶升组件（103）处于同一直线上，所述去毛刺组件一（101）和去毛刺组件二（102）对称设置在工件顶升组件（103）的两侧，并且去毛刺组件一（101）和去毛刺组件二（102）分别设置在工件自动输送装置（202）的外侧，所述工件顶升组件（103）可将工件自动输送装置（202）上的工件顶起。2.根据权利要求1所述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，其特征在于：所述工件自动输送装置（202）包括输送驱动马达（204）、传动轴（205）、传动链条一（206）、传动链条二（207）、主动轮一（208）、主动轮二（209）、从动轮一（210）和从动轮二（211），所述输送驱动马达（204）和传动轴（205）连接，所述主动轮一（208）和主动轮二（209）均套设在传动轴（205）上，所述主动轮一（208）通过传动链条一（206）和从动轮一（210）连接，所述主动轮二（209）通过传动链条二（207）和从动轮二（211）连接，所述传动链条一（206）和传动链条二（207）对称设置，所述工件顶升组件（103）位于传动链条一（206）和传动链条二（207）之间。3.根据权利要求2所述的具有自送输送和下料结构的全自动去毛刺机，其特征在于：所述传动链条一（206）和传动链条二（207）均设有一组工件...

【专利技术属性】
技术研发人员：张存亮，徐磊，邵沣，郭衍良，
申请(专利权)人：太仓博宏机械有限公司，
类型：新型
国别省市：