一种多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法，包括连续铸造机、隧道体、传送辊道和温控装置，所述连续铸造机前端设置有各自独立的若干个传送辊道，且传送轨道上均匀设置有可拆卸的隧道体，所述隧道体内设置有温控装置，温控装置可对穿过隧道体的铸坯进行温度控制。该多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法通过每流连续铸造过程中设置独立的辊道和包围在铸坯四周的隧道体，每流铸坯四周的隧道体上设置控温装置，可对穿过隧道体的铸坯在传送过程中进行在线温度控制，保整下一道工序可以直接使用，不需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，大大降低了了工序能耗。大大降低了了工序能耗。大大降低了了工序能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法


[0001]本专利技术属于机械
，具体为一种多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法。

技术介绍

[0002]钢铁、有色冶金厂连续铸造工序，采用连续铸造机将液态金属铸造成多流的等截面长条状高温铸坯。传统的工艺及装置，是将铸坯在线切割一定长度后，通过辊道送到集中装置上汇集，然后通过吊车，转运到下一道工序或设备处。传统的铸坯传送方式，存在一些缺陷，铸坯传送过程中，没有温度控制方法和设备，铸坯直接暴露在大气环境中，造成下一道工序无法直接使用，需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，如升温/均温/缓冷等，增加了工序能耗，传送的环节和设备多，造成传送耗时长，造成生产效率降低，传送中吊车等设备的限制，造成铸坯要切割的长度受限制，而过短的铸坯长度会造成下一道工序的材料损耗增加。

技术实现思路

[0003]针对现有技术存在的上述问题，本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法，以解决目前的传统的铸坯传送方式不能控制铸坯，而且工序复杂，费时费力，工序的材料损耗大的问题。
[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0005]一种多流金属坯在线控温和传送装置，包括连续铸造机、隧道体、传送辊道和温控装置，所述连续铸造机前端设置有各自独立的若干个传送辊道，且传送轨道上均匀设置有可拆卸的隧道体，所述隧道体内设置有温控装置，温控装置可对穿过隧道体的铸坯进行温度控制。
[0006]进一步的，所述连续铸造机的流口数量与传送辊道的数量一致，且续铸造机的流口位置与传送辊道的位置相对应。
[0007]进一步的，每个所述传送辊道上设置有若干个隧道体，且传送辊道的前端设置有前剪切，且传送辊道中间设置有前收集下线装置，传送辊道的后端设置有后剪切，且后剪切的末端设置有后收集下线装置。
[0008]进一步的，所述传送辊道的末端设置有轧钢机或无头焊接机。
[0009]进一步的，所述传送辊道上设置有驱动电机，且传送辊道上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊。
[0010]进一步的，所述隧道体包括下隧道体和上隧道体，下隧道体和上隧道体卡合连接，所述隧道体在外部设置有金属板，且金属板内侧设置有保温材料。
[0011]进一步的，所述且上隧道体内均匀设置有温控装置，且温控装置包括燃气烧嘴，且燃气烧嘴的喷口与铸坯相对应。
[0012]进一步的，所述前剪切和后剪切均采用燃气割刀或机械剪切。
[0013]9.一种多流金属坯在线控温及传送方法，包括以下步骤：
[0014]步骤1：多流连续铸造机连续产出的多流金属铸坯，放置在每流单独控制速度的传送辊道上传送；
[0015]步骤2：当铸坯达到需要的长度时，前剪切动作将铸坯剪断，铸坯以可控的速度穿过隧道体向下一道工序或设备传送；
[0016]步骤3：在铸坯处于隧道体包围内时，隧道体内的温控装置工作；
[0017]步骤4：当铸坯头部将要到达下一道工序或设备，每一流传动辊道可进行独立速度调节，保证各流铸坯按照要求依次进入下一道工序或设备；
[0018]步骤5：当传送辊道和隧道体出现故障或其它生产要求时，采用前剪切，将铸坯剪切为较短的长度，从前收集下线装置进行下线；
[0019]步骤6：当轧钢机或无头焊接机出现故障或其它生产要求时，采用后剪切，将铸坯剪切为较短的长度，从后收集下线装置进行下线。
[0020]有益效果：与现有技术相比，本申请具有以下优势：
[0021]1.该多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法通过每流连续铸造过程中设置独立的辊道和包围在铸坯四周的隧道体，每流铸坯四周的隧道体上设置控温装置，可对穿过隧道体的铸坯在传送过程中进行在线温度控制，保整下一道工序可以直接使用，不需要增加重新调整铸坯温度的工艺和设备，大大降低了了工序能耗。
[0022]2.该多流金属坯在线控温和传送装置及传送方法能将每一流铸坯通过不同的传送速度，连续依次传送到下一道工序或设备前，减少下一道工序或设备对铸坯的再次温度调整。传送耗时大大降低，生产效率也会提高，传送中更不会受吊车等设备的限制，由于是连续的传送和温度控制，铸坯的切割长度也可加长，减少材料损耗。
附图说明
[0023]图1是多流金属坯在线控温和传送装置实施例1中的结构示意图；
[0024]图2是多流金属坯在线控温和传送装置实施例2中的结构示意图；
[0025]图3是隧道体结构示意图。
具体实施方式
[0026]下面结合附图对本专利技术做进一步的说明。
[0027]实施例1
[0028]如图1和图3所示，本申请的多流金属坯在线控温和传送装置，包括连续铸造机1、隧道体3、传送辊道4和温控装置12，连续铸造机1为一台5流的金属坯连续铸造机，每流铸坯5的断面为正方形，边长为150
‑
180mm，连续铸造机1前端设置有各自独立的若干个传送辊道4，保证从连续铸造机1流出的铸坯5能够顺利流到传送辊道4上，且传送轨道4上均匀设置有可拆卸的隧道体3，隧道体3内设置有温控装置12，温控装置12可对穿过隧道体3的铸坯5进行温度控制，铸坯5分别通过每流独立的前剪切2后，通过每流独立的传动辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3，进入前收集下线装置6，穿过前收集下线装置6后，再通过每流独立的传动辊道4和包围在铸坯5四周的隧道体3，并通过每流独立的后剪切8后，进入后收集下线装置9，再最终穿过后收集下线装置9之后，进入轧钢机10。
[0029]连续铸造机1的流口数量与传送辊道4的数量一致，且续铸造机1的流口位置与传送辊道4的位置相对应，铸坯5始终是依靠每流各自独立的传送辊道4。
[0030]每个传送辊道4上设置有若干个隧道体3，且传送辊道4的前端设置有前剪切2，且传送辊道4中间设置有前收集下线装置6，在传送辊道4和隧道体3出现故障或其它生产要求时，可将进入隧道体3前的铸坯5，剪切为较短的长度，以便被收集下线，不再进入下一道工序或设备10，或者剪切为较短的长度，进入后续的隧道体3和传送辊道4，传送辊道4的后端设置有后剪切8，且后剪切8的末端设置有后收集下线装置6，在轧钢机10出现故障或其它生产要求时，可将传送出隧道体3的铸坯5，剪切为较短的长度，以便被收集下线，不再进入下一道工序或设备10，或者剪切为较短的长度，满足下一道工艺或设备对短铸坯的要求，
[0031]传送辊道4的末端可以设置轧钢机10，多流铸坯5均传送到轧钢机10前时，可控制各流铸坯5在传送辊道4及隧道体3内临时停留依次等待，或调整为不同速度，以便实现每一流依次进入轧钢机10。
[0032]传送辊道4上设置有驱动电机，传送辊道4的运行速度，停止和启动都可以收到控制，通过现有的单片机和一些感应装置来控制驱动电机的旋转速度和启停，从而控制铸坯5传送过程中每流及每段的速度，且传送辊道4上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊7，隧道体3是跟随传送辊道4本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：包括连续铸造机(1)、隧道体(3)、传送辊道(4)和温控装置(12)，所述连续铸造机(1)前端设置有各自独立的若干个传送辊道(4)，且传送轨道(4)上均匀设置有可拆卸的隧道体(3)，所述隧道体(3)内设置有温控装置(12)，温控装置(12)可对穿过隧道体(3)的铸坯(5)进行温度控制。2.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述连续铸造机(1)的流口数量与传送辊道(4)的数量一致，且续铸造机(1)的流口位置与传送辊道(4)的位置相对应。3.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：每个所述传送辊道(4)上设置有若干个隧道体(3)，且传送辊道(4)的前端设置有前剪切(2)，且传送辊道(4)中间设置有前收集下线装置(6)，传送辊道(4)的后端设置有后剪切(8)，且后剪切(8)的末端设置有后收集下线装置(6)。4.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述传送辊道(4)的末端设置有轧钢机(10)或无头焊接机(14)。5.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述传送辊道(4)上设置有驱动电机，传送辊道(4)上设置有弯曲处，且弯曲处设置有边部导向辊(7)。6.根据权利要求1所述的多流金属坯在线控温和传送装置，其特征在于：所述隧道体(3)包括下隧道体(11)和上隧道体(13)，下隧道...

【专利技术属性】
技术研发人员：于宏朋，杨锡红，王正刚，杨梁，张大飞，杨有全，陈思，
申请(专利权)人：南京净环热冶金工程有限公司，
类型：发明
国别省市：