【技术实现步骤摘要】
水泥复合板的生产方法和多层复合水泥板材的生产方法
本专利技术涉及水泥复合板的生产方法
，尤其是涉及水泥复合板的生产方法和多层复合水泥板材的生产方法。
技术介绍
目前，在水泥复合板的生产过程中，先将用于生产水泥复合板的各组份混合搅拌，得到浆状原料，再将其倒入模具成型，成型过程一般是一层浆状原料一层玻纤布，或者至少在底层和面层加入玻纤布，最终固化得到水泥复合板，在水泥复合板的生产过程中，是采用一模一板的逐片倒模成型的生产方法，水泥复合板不是连续生产的，每一个水泥复合板达到最佳固化强度的时间通常都需要15天，且水泥复合板的固化时间较长，生产各种尺寸规格的水泥复合板所需的成型模具多，这导致水泥复合板的生产效率极低，生产成本较高，另外，成型得到的水泥复合板的厚度厚度误差较大，厚度尺寸不稳定，不同批次生产的水泥复合板的结构强度和抗弯曲性能等性能的差异性也较大，成型固化后得到的水泥复合板还需要经过长时间的养护处理，以去除水泥复合板的内应力，然后还需要各种机械加工，以实现将水泥板的厚度控制在允许的厚度偏范围内，后续工艺步骤较多，加工过程的损耗也非常大，加过过程产生大量粉尘污染，因此有必要予以改进。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供水泥复合板的生产方法，连续生产水泥复合板，工艺简单，生产效率高，生产成本低。为了实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：水泥复合板的生产方法，包括以下步骤，配料步骤，按重量百分比进行配置原料，包括水泥粉30-40％、木纤维10-20％...
【技术保护点】
1.水泥复合板的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，/n配料步骤，按重量百分比进行配置原料，包括水泥粉30-40％、木纤维10-20％、木质素5-10％、木质纤维素2-5％、滑石粉5-10％、黄原胶2-5％和减水剂0.5-5％和水10-15％；/n高速混料步骤，先将水泥粉、木纤维、木质素、木质纤维素、滑石粉、黄原胶和减水剂投入至高速混料机的高速搅拌室，然后开始搅拌，通过至少一喷头将水转变成水雾并喷入高速搅拌室内，在1-5分钟内将重量百分比为10-15％的水雾至高速搅拌室内，其中，水泥粉产生水化合反应而呈泥状，/n使高速混料机内的原料转变成泥状或小团状的凝胶体，凝胶体包括黄原胶形成的凝胶物以及均匀分布并包裹于凝胶物中的木纤维、木质素、木质纤维素、减水剂和滑石粉；/n搓揉密炼步骤，将凝胶体输送至搓揉设备，通过至少一搓揉设备的搓揉杆(46)搓揉和密炼凝胶体，直至将凝胶体搓揉形成多个团状的具有塑性及黏性的团状体原料；/n真空除湿步骤，将团状体原料输送至真空处理室(11)，通过真空处理室(11)进行真空处理并抽离团状体原料中的气体和水分，从真空处理室(11)排出后进而得到挤出成型用原料；/n挤出...
【技术特征摘要】
1.水泥复合板的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，
配料步骤，按重量百分比进行配置原料，包括水泥粉30-40％、木纤维10-20％、木质素5-10％、木质纤维素2-5％、滑石粉5-10％、黄原胶2-5％和减水剂0.5-5％和水10-15％；
高速混料步骤，先将水泥粉、木纤维、木质素、木质纤维素、滑石粉、黄原胶和减水剂投入至高速混料机的高速搅拌室，然后开始搅拌，通过至少一喷头将水转变成水雾并喷入高速搅拌室内，在1-5分钟内将重量百分比为10-15％的水雾至高速搅拌室内，其中，水泥粉产生水化合反应而呈泥状，
使高速混料机内的原料转变成泥状或小团状的凝胶体，凝胶体包括黄原胶形成的凝胶物以及均匀分布并包裹于凝胶物中的木纤维、木质素、木质纤维素、减水剂和滑石粉；
搓揉密炼步骤，将凝胶体输送至搓揉设备，通过至少一搓揉设备的搓揉杆(46)搓揉和密炼凝胶体，直至将凝胶体搓揉形成多个团状的具有塑性及黏性的团状体原料；
真空除湿步骤，将团状体原料输送至真空处理室(11)，通过真空处理室(11)进行真空处理并抽离团状体原料中的气体和水分，从真空处理室(11)排出后进而得到挤出成型用原料；
挤出固化步骤，将挤出成型用原料输送至螺杆挤出成型机构(2)，在常温下连续挤出成型，通过螺杆挤出成型机构(2)的挤出模头(21)连续挤出形状为片状的水泥板胚板(5)，黄原胶使挤出得到的水泥板胚板(5)经挤出成型即初步固化并基本定型，挤出得到的水泥板胚板(5)的表面硬度达到邵氏硬度25-30度；
定厚处理步骤，通过至少一定厚辊压设备对水泥板胚板(5)进行定厚处理，得到具有设定厚度的水泥板材，水泥板材的表面硬度达到邵氏硬度35-40度；
养护处理步骤，对水泥板材进行养护处理；
成品步骤，经过养护处理步骤后得到成品水泥复合板，成品水泥复合板的表面硬度控制在80HV以上、抗弯曲强度达到20MPa以上。
2.根据权利要求1所述的水泥复合板的生产方法，其特征在于：
所述搓揉密炼步骤，所述搓揉设备包括高速搓揉设备和低速搓揉设备，先将凝胶体输送至高速搓揉设备进行高速搓揉密炼，经过高速搓揉密炼再输送至低速搓揉设备进行低速搓揉密炼，低速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速低于高速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速；在搓揉密炼步骤中先通过高速搓揉设备先将凝胶体搓揉至凝胶体初步起团的状态，后通过低速搓揉设备继续搓揉，直至在低速搓揉设备的搓揉密炼室(45)形成多个团状的具有塑性及黏性的所述团状体原料，通过低速搓揉设备连续输出团状体原料至所述真空处理室(11)，以实现连续输出所述团状体原料；
所述定厚处理步骤中，所述定厚辊压设备选用定厚带压送机构、定厚压辊组和压片式循环履带(41)中的至少一种；
通过定厚带压送机构对水泥板胚板(5)进行定厚处理方法是通过安装在在定厚机架(4)的循环输送带向前压送水泥板胚板(5)，并在输送过程中通过循环输送带挤压滚压水泥板胚板(5)；
通过定厚压辊组对水泥板胚板(5)进行定厚处理的方法是通过安装在定厚机架(4)的多个定厚压辊组向前压送水泥板胚板(5)，并在输送过程中通过定厚压辊组滚压水泥板胚板(5)；
通过压片式循环履带(41)对水泥板胚板(5)进行定厚处理的方法是通过安装在定厚机架(4)的至少一压片式循环履带(41)向前压送水泥板胚板(5)，在输送过程中通过压片式循环履带(41)挤压水泥板胚板(5)；
通过定厚压辊组的滚压或压片式循环履带(41)的挤压以实现缩小水泥板胚板(5)的厚度，在定厚处理步骤中将水泥板胚板(5)的厚度控制在设定的误差范围内，同时实现挤压排水和加速固化定型速度，使得到的水泥板材的厚度等于或接近成品水泥复合板的厚度。
3.根据权利要求2所述的水泥复合板的生产方法，其特征在于：所述搓揉密炼步骤中，
所述搓揉设备的下方分别安装有一搓揉输出机构，搓揉输出机构包括搓揉出料筒(44)和安装在搓揉出料筒(44)内的搓揉出料螺杆(47)，搓揉出料筒(44)的上侧设置有一连通搓揉设备所述搓揉密炼室(45)的搓揉进料口、另一侧设置有搓揉出料口；
所述高速搓揉设备固定在所述低速搓揉设备的上侧，固定在高速搓揉设备的下方的搓揉输出机构的搓揉出料口延伸至低速搓揉设备的搓揉密炼室(45)的上方，凝胶体经过高速搓揉密炼处理后连续输送至低速搓揉设备进行低速搓揉密炼处理；
高速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速为300-600转/分钟，低速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速为30-250转/分钟；
所述定厚处理步骤中，
通过定厚带压送机构进行定厚处理的，在所述定厚机架(4)安装有上下两个所述循环输送带，两个循环输送带之间形成一前后贯穿的带体压送通道，通过安装在带体压送通道的上下两侧的压辊或压板抵顶位于带体压送通道的上下两侧循环输送带，使所述水泥板胚板(5)通过带体压送通道，通过带体压送通道的上下两侧循环输送带挤压水泥板胚板(5)；
通过定厚压辊组进行定厚处理的，使水泥板胚板(5)顺次通过多个定厚压辊组，一个定厚压辊组包括安装在定厚机架(4)的两个上下间隔设置、竖直对齐且旋转方向相反的压辊(42)，使水泥板胚板(5)顺次通过各定厚压辊组的上下两个压辊(42)同步滚压水泥板胚板(5)的上下两面，沿水泥板胚板(5)的前进方向各定厚压辊组的上下两个压辊(42)之间的压板间距逐逐渐变小，对水泥板胚板(5)进行分级逐步压缩，最终使水泥板胚板(5)完全定型；
通过压片式循环履带(41)进行定厚处理的，在定厚机架(4)的第一侧安装所述压片式循环履带(41)、中部设置有一前后贯穿的压板通道、第二侧安装有压辊(42)、循环输送带或压片式循环履带(41)中的一种，通过压板通道向前输送和挤压水泥板胚板(5)，其中，压片式循环履带(41)是由多个压片顺次连接而成，压片的宽度大于水泥板胚板(5)的宽度，压片的长度设置在3-20cm，压片式循环履带(41)抵压水泥板胚板(5)的一侧设定为压板侧，压板侧的内侧抵压水泥板胚板(5)、外侧设置有至少一个压带辊(43)；
将经过定厚处理后得到的水泥板材的厚度误差控制在0.5％以下；
至少通过安装在定厚机架(4)的左右两侧的定宽板限制水泥板胚板(5)的宽度。
4.根据权利要求3所述的水泥复合板的生产方法，其特征在于：在定厚机架(4)安装有上下两组压片式循环履带(41)，上下两组压片式循环履带(41)之间设置有一压板通道，压片选用金属片，压片式循环履带(41)为多个金属片顺次连接而成的循环输送带，在上下两个组压片式循环履带(41)的压板侧的外侧分别间隔设置多个压带辊(43)，上下两个组压片式循环履带(41)的对应位置的压带辊(43)竖直对齐，将水泥板胚板(5)送入压板通道，通过上下两组压片式循环履带(41)同时挤压水泥板胚板(5)并向前输送水泥板胚(5)。
5.根据权利要求1至4任一项所述的水泥复合板的生产方法，其特征在于：所述真空除湿步骤中，通过密封安装在所述真空处理室(11)的上方的送料挤料室(14)朝向真空处理室(11)连续挤入所述团状体原料；
使团状体原料向下通过设置在送料挤料室(14)或真空处理室(11)的开设有多个挤料孔(13)的分料挤料网板(12)，分别从各挤料孔(13)连续向下挤出得到多个条状料，使包含在团状体原料中的气体和水分释放至真空处理室(11)中，通过分料挤料网板(12)以及挤满各挤料孔(13)的条状料密封隔开送料挤料室(14)和真空处理室(11)；
使条状料向下穿过真空处理室(11)，通过真空处理室(11)抽除气体和水分；
所述挤出固化步骤中，将螺杆挤出成型机构(2)的挤出进料室(22)密封安装在真空处理室(11)的下方，使穿过真空处理室(11)后的各条状料分别向下落入挤出进料室(22)中，在挤出进料室(22)中得到所述挤出成型用原料；
在螺杆挤出成型机构(2)的中部设置有挤出机筒(23)，旋转安装在挤出机筒(23)中的挤出成型推送螺杆(24)的后侧延伸至挤出进料室(22)中、前侧邻近安装在螺杆挤出成型机构(2)的前侧的挤出模头(21)，通过伸入至挤出进料室(22)的挤出成型推送螺杆(24)将连续落入至挤出进料室(22)中的挤出成型用原料推出挤出进料室(22)并送入挤出机筒(23)中，挤出成型推送螺杆(24)连续推送进料室中的挤出成型用原料；
在常温下通过挤出成型推送螺杆(24)的挤送作用和混合作用使进入挤出机筒(23)内的挤出成型用原料混合成团，最后通过挤出模头(21)连续挤出并得到所述水泥板胚板(5)；
其中，挤出机筒(23)内的温度和挤出模头(21)的挤出温度均控制在20-30℃；
在定厚处理步骤之后增加一表干步骤，
表干步骤，向前输送水泥板材并使水泥板材通过隧道式烘箱(3)，通过隧道式烘箱(3)对水泥板材进行表面烘干处理，得到完成固化的水泥板材，经表干后的水泥板材的含水率控制在15％以下、表面硬度达到邵氏硬度65-70...
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