【技术实现步骤摘要】
玻镁板的生产方法和多层复合型玻镁板材的生产方法
本专利技术涉及玻镁板
，尤其是涉及玻镁板的生产方法和多层复合型玻镁板材的生产方法。
技术介绍
玻镁防火板亦称玻镁板、氧化镁板、菱镁板、镁质板。生产玻镁防火板材料成分为活性高纯氧化镁(MgO)、优质氯化镁(MgCl2)、抗碱玻纤布、植物纤维、不燃质轻的珍珠岩、化学稳定立德粉、高分子聚合物和高性能改性剂。目前，在玻镁板的生产过程中，先将用于生产玻镁板的各组份混合搅拌，得到浆状原料，再将其倒入模具成型，成型过程一般是一层浆状原料一层玻纤布，或者至少在底层和面层加入玻纤布，然后再将其浸入温水中固化，最终得到玻镁板，玻镁板是逐片成型的，不是连续生产的，且玻镁板的固化时间较长，生产各种尺寸规格的玻镁板所需的成型模具多，这导致玻镁板的生产效率极低，生产成本较高，另外，成型得到的玻镁板的厚度厚度误差较大，含水率高，厚度尺寸不稳定，成型得到的玻镁板在经过长时间的养护处理后还需要各种机械加工，以实现将玻镁板的厚度控制在允许的厚度偏范围内，后续工艺步骤多，加工过程的损耗非常大，这也是使玻镁板的生产成本居高不下的重要原因，因此有必要予以改进。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供玻镁板的生产方法，生产效率高，生产成本低，生产得到的玻镁板的结构强度高。为了实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：玻镁板的生产方法，包括以下步骤，溶料步骤，将物理状态为结晶粉末的七水硫酸镁，倒入注入有水的溶液池中，搅拌溶解后得到硫酸镁溶液，...
【技术保护点】
1.玻镁板的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，/n溶料步骤，将物理状态为结晶粉末的七水硫酸镁，倒入注入有水的溶液池中，搅拌溶解后得到硫酸镁溶液，作为S1溶液备用，S1溶液的玻镁质量浓度为26-30g/100ml；/n配料步骤，将S1溶液倒入搅拌桶内，再放入木质素纤维、硫酸镁改性剂和聚丙烯酰胺，S1溶液、木质素纤维、硫酸镁改性剂和聚丙烯酰胺的重量比例为1：3％：0.2-2％：0.2-1％，搅拌1-20分钟后得到S2溶液，木质素纤维均匀分散于S2溶液中；/n高速混料步骤，先将氧化镁、木粉、滑石粉和黄原胶放入高速混料机搅拌1-5分钟，再将S2溶液倒入高速混料机搅拌1-20分钟，使高速混料机内的原料转变成泥状或小团状的凝胶体，凝胶体包括黄原胶和聚丙烯酰胺形成的凝胶物以及均匀分布并包裹于凝胶物中的木质素纤维和木粉，凝胶体的含水率控制在25-30％；/n搓揉密炼步骤，将高速混料步骤得到的凝胶体输送至搓揉设备，通过至少一搓揉设备的搓揉杆(46)搓揉和密炼凝胶体，直至将凝胶体搓揉形成多个团状的具有塑性及黏性的团状体原料；/n真空除湿步骤，将团状体原料输送至真空处理室(11)，通过真空处理室(11)进...
【技术特征摘要】
1.玻镁板的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，
溶料步骤，将物理状态为结晶粉末的七水硫酸镁，倒入注入有水的溶液池中，搅拌溶解后得到硫酸镁溶液，作为S1溶液备用，S1溶液的玻镁质量浓度为26-30g/100ml；
配料步骤，将S1溶液倒入搅拌桶内，再放入木质素纤维、硫酸镁改性剂和聚丙烯酰胺，S1溶液、木质素纤维、硫酸镁改性剂和聚丙烯酰胺的重量比例为1：3％：0.2-2％：0.2-1％，搅拌1-20分钟后得到S2溶液，木质素纤维均匀分散于S2溶液中；
高速混料步骤，先将氧化镁、木粉、滑石粉和黄原胶放入高速混料机搅拌1-5分钟，再将S2溶液倒入高速混料机搅拌1-20分钟，使高速混料机内的原料转变成泥状或小团状的凝胶体，凝胶体包括黄原胶和聚丙烯酰胺形成的凝胶物以及均匀分布并包裹于凝胶物中的木质素纤维和木粉，凝胶体的含水率控制在25-30％；
搓揉密炼步骤，将高速混料步骤得到的凝胶体输送至搓揉设备，通过至少一搓揉设备的搓揉杆(46)搓揉和密炼凝胶体，直至将凝胶体搓揉形成多个团状的具有塑性及黏性的团状体原料；
真空除湿步骤，将团状体原料输送至真空处理室(11)，通过真空处理室(11)进行真空处理并抽离团状体原料中的气体和水分，从真空处理室(11)排出后进而得到挤出成型用原料，挤出成型用原料的含水率控制在25％以下；
挤出固化步骤，将挤出成型用原料输送至螺杆挤出成型机构(2)，在常温下连续挤出成型，通过螺杆挤出成型机构(2)的挤出模头(21)连续挤出形状为片状的玻镁板胚板(5)，聚丙烯酰胺和黄原胶使挤出得到的玻镁板胚板(5)经挤出成型即初步固化并基本定型，挤出得到的玻镁板胚板(5)的表面硬度达到邵氏硬度30-35度，玻镁板胚板(5)的含水率控制在20％以下；
定厚处理步骤，通过至少一定厚辊压设备对玻镁板胚板(5)进行定厚处理，得到具有设定厚度的玻镁板板材，将玻镁板板材的含水率控制在18％以下，玻镁板板材的表面硬度达到邵氏硬度40-45度；
表干步骤，向前输送玻镁板板材并使玻镁板板材通过隧道式烘箱(3)，通过隧道式烘箱(3)对玻镁板板材进行表面烘干处理，得到完成固化的玻镁板板材，经表干后的玻镁板板材的含水率控制在15％以下、表面硬度达到邵氏硬度60-65度、抗弯曲强度达到15-18MPa；
养护处理步骤，对玻镁板板材进行养护处理；
成品步骤，经过养护处理步骤后得到不含有玻纤布层的成品玻镁板，成品玻镁板的表面硬度控制在80HV以上、抗弯曲强度达到20MPa以上。
2.根据权利要求1所述的玻镁板的生产方法，其特征在于：
所述搓揉密炼步骤，所述搓揉设备包括高速搓揉设备和低速搓揉设备，先将凝胶体输送至高速搓揉设备进行高速搓揉密炼，经过高速搓揉密炼再输送至低速搓揉设备进行低速搓揉密炼，低速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速低于高速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速；在搓揉密炼步骤中先通过高速搓揉设备先将凝胶体搓揉至凝胶体初步起团的状态，后通过低速搓揉设备继续搓揉，直至在低速搓揉设备的搓揉密炼室(45)形成多个团状的具有塑性及黏性的所述团状体原料，通过低速搓揉设备连续输出团状体原料至所述真空处理室(11)，以实现连续输出所述团状体原料；
所述定厚处理步骤中，所述定厚辊压设备选用定厚带压送机构、定厚压辊组和压片式循环履带(41)中的至少一种；
通过定厚带压送机构对玻镁板胚板(5)进行定厚处理方法是通过安装在在定厚机架(4)的循环输送带向前压送玻镁板胚板(5)，并在输送过程中通过循环输送带挤压滚压玻镁板胚板(5)；
通过定厚压辊组对玻镁板胚板(5)进行定厚处理的方法是通过安装在定厚机架(4)的多个定厚压辊组向前压送玻镁板胚板(5)，并在输送过程中通过定厚压辊组滚压玻镁板胚板(5)；
通过压片式循环履带(41)对玻镁板胚板(5)进行定厚处理的方法是通过安装在定厚机架(4)的至少一压片式循环履带(41)向前压送玻镁板胚板(5)，在输送过程中通过压片式循环履带(41)挤压玻镁板胚板(5)；
通过定厚压辊组的滚压或压片式循环履带(41)的挤压以实现缩小玻镁板胚板(5)的厚度，在定厚处理步骤中将玻镁板胚板(5)的厚度控制在设定的误差范围内，同时实现挤压排水和加速固化定型速度，使得到的玻镁板板材的厚度等于或接近成品玻镁板的厚度。
3.根据权利要求2所述的玻镁板的生产方法，其特征在于：所述搓揉密炼步骤中，
所述搓揉设备的下方分别安装有一搓揉输出机构，搓揉输出机构包括搓揉出料筒(44)和安装在搓揉出料筒(44)内的搓揉出料螺杆(47)，搓揉出料筒(44)的上侧设置有一连通搓揉设备所述搓揉密炼室(45)的搓揉进料口、另一侧设置有搓揉出料口；
所述高速搓揉设备固定在所述低速搓揉设备的上侧，固定在高速搓揉设备的下方的搓揉输出机构的搓揉出料口延伸至低速搓揉设备的搓揉密炼室(45)的上方，凝胶体经过高速搓揉密炼处理后连续输送至低速搓揉设备进行低速搓揉密炼处理；
高速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速为300-600转/分钟，低速搓揉设备的搓揉杆(46)的转速为30-250转/分钟；
所述定厚处理步骤中，
通过定厚带压送机构进行定厚处理的，在所述定厚机架(4)安装有上下两个所述循环输送带，两个循环输送带之间形成一前后贯穿的带体压送通道，通过安装在带体压送通道的上下两侧的压辊或压板抵顶位于带体压送通道的上下两侧循环输送带，使所述玻镁板胚板(5)通过带体压送通道，通过带体压送通道的上下两侧循环输送带挤压玻镁板胚板(5)；
通过定厚压辊组进行定厚处理的，使玻镁板胚板(5)顺次通过多个定厚压辊组，一个定厚压辊组包括安装在定厚机架(4)的两个上下间隔设置、竖直对齐且旋转方向相反的压辊(42)，使玻镁板胚板(5)顺次通过各定厚压辊组的上下两个压辊(42)同步滚压玻镁板胚板(5)的上下两面，沿玻镁板胚板(5)的前进方向各定厚压辊组的上下两个压辊(42)之间的压板间距逐逐渐变小，对玻镁板胚板(5)进行分级逐步压缩，最终使玻镁板胚板(5)完全定型；
通过压片式循环履带(41)进行定厚处理的，在定厚机架(4)的第一侧安装所述压片式循环履带(41)、中部设置有一前后贯穿的压板通道、第二侧安装有压辊(42)、循环输送带或压片式循环履带(41)中的一种，通过压板通道向前输送和挤压玻镁板胚板(5)，其中，压片式循环履带(41)是由多个压片顺次连接而成，压片的宽度大于玻镁板胚板(5)的宽度，压片的长度设置在3-20cm，压片式循环履带(41)抵压玻镁板胚板(5)的一侧设定为压板侧，压板侧的内侧抵压玻镁板胚板(5)、外侧设置有至少一个压带辊(43)；
将经过定厚处理后得到的玻镁板板材的厚度误差控制在0.5％以下；
至少通过安装在定厚机架(4)的左右两侧的定宽板限制玻镁板胚板(5)的宽度。
4.根据权利要求3所述的玻镁板的生产方法，其特征在于：在定厚机架(4)安装有上下两组压片式循环履带(41)，上下两组压片式循环履带(41)之间设置有一压板通道，压片选用金属片，压片式循环履带(41)为多个金属片顺次连接而成的循环输送带，在上下两个组压片式循环履带(41)的压板侧的外侧分别间隔设置多个压带辊(43)，上下两个组压片式循环履带(41)的对应位置的压带辊(43)竖直对齐，将玻镁板胚板(5)送入压板通道，通过上下两组压片式循环履带(41)同时挤压玻镁板胚板(5)并向前输送玻镁板胚(5)。
5.根据权利要求1至4任一项所述的玻镁板的生产方法，其特征在于：所述真空除湿步骤中，通过密封安装在所述真空处理室(11)的上方的送料挤料室(14)朝向真空处理室(11)连续挤入所述团状体原料；
使团状体原料向下通过设置在送料挤料室(14)或真空处理室(11)的开设有多个挤料孔(13)的分料挤料网板(12)，分别从各挤料孔(13)连续向下挤出得到多个条状料，使包含在团状体原料中的气体和水分释放至真空处理室(11)中，通过分料挤料网板(12)以及挤满各挤料孔(13)的条状料密封隔开送料挤料室(14)和真空处理室(11)；
使条状料向下穿过真空处理室(11)，通过真空处理室(11)抽除气体和水分；
所述挤出固化步骤中，将螺杆挤出成型机构(2)的挤出进料室(22)密封安装在真空处理室(11)的下方，使穿过真空处理室(11)后的各条状料分别向下落入挤出进料室(22)中，在挤出进料室(22)中得到所述挤出成型用原料；
在螺杆挤出成型机构(2)的中部设置有挤出机筒(23)，旋转安装在挤出机筒(23)中的挤出成型推送螺杆(24)的后侧延伸至挤出进料室(22)中、前侧邻近安装在螺杆挤出成型机构(2)的前侧的挤出模头(21)，通过伸入至挤出进料室(22)的挤出成型推送螺杆(24)将连续落入至挤出进料室(22)中的挤出成型用原料推出挤出进料室(22)并送入挤出机筒(23)中，挤出成型推送螺杆(24)连续推送进料室中的挤出成型用原料；
在常温下通过挤出成型推送螺杆(24)的挤送作用和混合作用使进入挤出机筒(23)内的挤出成型用原料混合成团，最后通过挤出模头(21)连续挤出并得到所述玻镁板胚板(5)；
其中，挤出机筒(23)内的温度和挤出模头(21)的挤出温度均控制在20-30℃。
6.根据权利要求5所述的玻镁板的生产方法，其特征在于：在所述螺杆挤出成型机构(2)的后侧安装有进料斗(25)，进料斗(25)的内腔设置成所述挤出进料室(22)，在进料斗(25)的上方密封安装有一真空处理装置(1)，真空处理装置(1)的内腔设置成所述真空处理室(11)，在真空处理装置(1)的上方密封安装有挤料装置，挤料装置的内腔设置成所述送料挤料室(14)，送料挤料室(14)、真空处理室(11)和挤出进料室(22)竖直对齐，真...
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