立式压力罐制造技术

本实用新型专利技术提供了一种立式压力罐，包括：罐体，其呈立式放置，包括外壳和设于外壳内部的内胆；外壳的上端具有一上封头，上封头包括中部具有一开孔的封头本体和一体成型于封头本体上的接头，接头呈筒状从开孔处向上突伸出；颈管，其从开孔伸入外壳内并与内胆连接相通；颈管支撑结构，包括外径较大的支撑座和从支撑座向下突伸出的外径较小的套筒，支撑座与接头的周缘连接固定；套筒伸入外壳内部，套筒沿罐体的轴向延伸，套筒套设固定于颈管的外周。如此，上述结构能够代替传统的补强圈，从而在不增加上封头壁厚等参数的情况下，改善上封头顶部的受力情况。

【技术实现步骤摘要】
立式压力罐
本技术涉及压力容器
，特别涉及一种立式压力罐。
技术介绍
目前工业化生产的低温液氦杜瓦罐采用高真空绝热的双筒体结构，低温液氦杜瓦罐为立式罐，主要由内胆、颈管、接管、外壳和底座等其他部件组成。内胆主要通过颈管与外壳的上封头连接，从而悬挂固定于外壳的内部中间。为了提高液氦杜瓦罐的顶部支撑强度，满足液氦杜瓦使用条件，需要提高颈管和上封头之间的连接强度。对此，市场上的颈管连接方式是采用套环将颈管与上封头连接。由于上封头采用直接开孔形式，需要采用补强圈进行开孔补强，确保支撑强度。也就是说，在制作过程中，需将补强圈与封头先贴合后焊接，然后再与套环、颈管焊接。上述连接方式存在以下问题：为了达到补强效果，在焊接前需要确保补强圈的内圆弧面与上封头的外表面的贴合度，焊接过程需要确保补强圈与套环及封头的焊接效果，制作难度大，制作成本高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种立式压力罐，以解决现有技术中杜瓦罐在开孔处采用补强圈所导致的焊接难度大的问题。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种立式压力罐，包括：罐体，其呈立式放置，包括外壳和设于所述外壳内部的内胆；所述外壳的上端具有一上封头，所述上封头包括中部具有一开孔的封头本体和一体成型于所述封头本体上的接头，所述接头呈筒状从所述开孔处向上突伸出；颈管，其从所述开孔伸入所述外壳内并与所述内胆连接相通；颈管支撑结构，包括外径较大的支撑座和从所述支撑座向下突伸出的外径较小的套筒，所述支撑座与所述接头的周缘连接固定；所述套筒伸入所述外壳内部，所述套筒沿所述罐体的轴向延伸，所述套筒套设固定于所述颈管的外周。根据本技术的一个实施例，所述套筒的轴向长度大于所述接头的轴向长度，所述套筒向下超出所述接头的下端缘。根据本技术的一个实施例，所述套筒的轴向长度和所述上封头的轴向长度的比值范围为0.17～0.27。根据本技术的一个实施例，所述支撑座为平板状结构，其中部贯通设有一与所述套筒相通的通孔；所述支撑座呈水平状地嵌设固定于所述接头的内周壁。根据本技术的一个实施例，所述支撑座的上表面与所述接头的上表面齐平。根据本技术的一个实施例，所述立式压力罐还包括一外接管；所述外接管位于所述罐体的外侧，并与所述支撑座的上表面连接固定以密封所述开孔。根据本技术的一个实施例，所述支撑座和所述套筒焊接形成一体。根据本技术的一个实施例，所述接头包括从所述封头本体上折弯延伸出的过渡部和从所述过渡部上向上延伸形成的直筒部；所述过渡部和所述封头本体圆弧过渡连接；所述直筒部沿所述罐体的轴向延伸，所述直筒部与所述支撑座连接固定。根据本技术的一个实施例，所述外壳还具有一外筒体；所述封头本体的下端周缘向内折弯形成一折弯边，所述折弯边的下端沿轴向延伸伸入所述外筒体中，并与所述外筒体的内周壁贴合固定。根据本技术的一个实施例，所述立式压力罐还包括一翅片管；所述翅片管套设于所述颈管的外周，并间隔位于所述套筒的下方。由上述技术方案可知，本技术提供的一种立式压力罐至少具有如下优点和积极效果：1、其上封头具有一向上突伸出的呈筒状的接头，该接头通过连接颈管支撑结构以固定颈管。接头与上封头的封头本体一体成型，强度好，保证上封头具有较好的支撑效果，以能够代替传统的补强圈，从而在不增加上封头壁厚等参数的情况下，改善上封头顶部的受力情况。并且，通过取消掉补强圈，减少了焊接的工作量，降低了操作难度。2、颈管支撑结构包括相连的支撑座和套筒，其中，支撑座的外径较大用于与接头连接固定，套筒的外径较小，套筒沿罐体的轴向延伸以用于套设于颈管的外周，保证颈管的轴向定位，限制了颈管在径向上的位移，利于颈管保持竖直工作状态。附图说明图1为本技术实施例中立式压力罐的局部结构示意图。图2为图1中的A处放大图。图3为图1中的立式压力罐的俯视图。图4为图1中的本技术实施例中套筒和上封头的连接示意图。附图标记说明如下：1-外壳、11-外筒体、13-上封头、131-封头本体、133-接头、1331-过渡部、1332-直筒部、135-折弯边、2-内胆、3-颈管、4-颈管支撑结构、41-支撑座、43-套筒、401-安装孔、5-翅片管、6-外接管。具体实施方式体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。在相关技术中，液氦杜瓦罐的上封头采用直接开孔形式，需要采用补强圈进行开孔补强，确保支撑强度。然而，上述连接方式存在以下问题：为了达到补强效果，在焊接前需要确保补强圈的内圆弧面与上封头的外表面的贴合度，焊接过程需要确保补强圈与套环及封头的焊接效果，制作难度大，制作成本高。为了解决上述问题，本实施例提供一种立式压力罐，该立式压力罐可以是液氦杜瓦罐，其采用新型的颈管支撑结构和上封头连接以取消补强圈结构，从而在不增加上封头壁厚等参数的情况下，保证上封头的支撑强度，同时由于减少了零部件的数量，整体成本降低，制作难度也相应减小。请参照图1，图1示出了本实施例提供的一种立式压力罐的具体结构，其主要包括罐体、颈管3和颈管支撑结构4；罐体呈立式放置，包括外壳1和设于外壳1内部的内胆2；外壳1的上端具有一上封头13，上封头13包括中部具有一开孔的封头本体131和一体成型于封头本体131上的接头133，接头133呈筒状从开孔处向上突伸出。颈管3从开孔伸入外壳1内并与内胆2连接相通。颈管支撑结构4包括外径较大的支撑座41和从支撑座41向下突伸出的外径较小的套筒43，支撑座41与接头133的周缘连接固定；套筒43伸入外壳1内部，套筒43沿罐体的轴向延伸，套筒43套设固定于颈管3的外周，从而由颈管3将内胆2悬挂固定于罐体的内部。外壳1包括外筒体11和设于外筒体11上端的上封头13。上封头13包括与所述外筒体11相连的封头本体131和从封头本体131上的开孔处向上突伸出的接头133；接头133用于与颈管3连接，从而承受颈管3和内胆2的重量。在本实施例中，封头本体131的下端周缘向内折弯形成一折弯边135，折弯边135的下端沿轴向延伸伸入外筒体11中，并与外筒体11的内周壁贴合并焊接固定，保证连接处的密封性。上述接头133与封头本体131一体成型，强度高，保证上封头13具有较好的支撑效果，以能够代替传统的补强圈，从而在不增加上封头13壁厚等参数的情况下，改善上封头13顶部的受力情况。请进一步参照图2，接头133包括从封头本体131上折弯延伸出的过渡部1331和从过渡部1331上向上延伸形成的直筒部1332。过渡部1331和封头本体131圆弧过渡连接。过渡部1331的轴向本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种立式压力罐，其特征在于，包括：/n罐体，其呈立式放置，包括外壳和设于所述外壳内部的内胆；所述外壳的上端具有一上封头，所述上封头包括中部具有一开孔的封头本体和一体成型于所述封头本体上的接头，所述接头呈筒状从所述开孔处向上突伸出；/n颈管，其从所述开孔伸入所述外壳内并与所述内胆连接相通；/n颈管支撑结构，包括外径较大的支撑座和从所述支撑座向下突伸出的外径较小的套筒，所述支撑座与所述接头的周缘连接固定；所述套筒伸入所述外壳内部，所述套筒沿所述罐体的轴向延伸，所述套筒套设固定于所述颈管的外周。/n

【技术特征摘要】
1.一种立式压力罐，其特征在于，包括：
罐体，其呈立式放置，包括外壳和设于所述外壳内部的内胆；所述外壳的上端具有一上封头，所述上封头包括中部具有一开孔的封头本体和一体成型于所述封头本体上的接头，所述接头呈筒状从所述开孔处向上突伸出；
颈管，其从所述开孔伸入所述外壳内并与所述内胆连接相通；
颈管支撑结构，包括外径较大的支撑座和从所述支撑座向下突伸出的外径较小的套筒，所述支撑座与所述接头的周缘连接固定；所述套筒伸入所述外壳内部，所述套筒沿所述罐体的轴向延伸，所述套筒套设固定于所述颈管的外周。


2.根据权利要求1所述的立式压力罐，其特征在于：
所述套筒的轴向长度大于所述接头的轴向长度，所述套筒向下超出所述接头的下端缘。


3.根据权利要求1所述的立式压力罐，其特征在于：
所述套筒的轴向长度和所述上封头的轴向长度的比值范围为0.17～0.27。


4.根据权利要求1所述的立式压力罐，其特征在于：
所述支撑座为平板状结构，其中部贯通设有一与所述套筒相通的通孔；
所述支撑座呈水平状地嵌设固定于所述接头的内周壁。


5.根据权利要求4所述的立式压...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄勇，龚伟，俞渊，刘岗，杨帆，王鑫东，张莉，曹晶，
申请(专利权)人：张家港中集圣达因低温装备有限公司，中国国际海运集装箱集团股份有限公司，中集安瑞科投资控股深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32