提供一种用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，属于矿用车辆技术领域，本方案导向板分为三部分导向板母体、调整垫板和耐磨板，当导向板磨损时，拆开连接件，使耐磨板与母体分离，在两者之间加装调整垫板I或调整垫板II，重新紧固螺栓，就可消除导向板与钢板弹簧之间间隙。本方案使调整钢板簧与导向板之间的间隙更为方便，且不用更换导向板或耐磨板，仅通过在母体与耐磨板之间增加调整垫板，就可实现消除导向板与钢板弹簧之间的间隙，可以有效解决导向板与钢板弹簧间隙过大问题，解决重型平衡悬架车辆导向板磨损后更换成本高、更换困难的问题，使得更换更为简便且节省成本。
【技术实现步骤摘要】
用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构
本技术属于矿用车辆
，具体涉及一种用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构。
技术介绍
重型平衡悬架导向板安装于车架侧面，位于车辆车架与平衡悬架钢板弹簧之间，用于引导钢板弹簧仅有上下运动，可以有效避免平衡轴因钢板弹簧左右摆动引起的漏油及半轴断裂问题。目前非公路自卸车平衡悬架用导向板有两种结构：一是单片结构导向板，当达到磨损更换条件后需更换整个导向板，更换不便且更换成本高；二是两片式结构，分为母体和耐磨板两部分，当耐磨板磨损后需更换耐磨板，此种结构维修不便，维修成本也比较高。针对以上问题，有必要对导向板结构进行优化改进。
技术实现思路
本技术解决的技术问题：提供一种用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，本技术在导向板磨损后，不用更换导向板或耐磨板，仅通过在导向板母体与耐磨板之间增加调整垫板，就可实现消除导向板与钢板弹簧之间的间隙，使调整钢板簧与导向板之间的间隙更为方便，可以有效解决导向板与钢板弹簧间隙过大问题，解决重型平衡悬架车辆导向板磨损后更换成本高、更换困难问题，使更换更为简便且节省成本。本技术采用的技术方案：用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，包括安装于车架侧面位于车架与平衡悬架板簧之间且用于引导平衡悬架板簧运动方向的导向板，所述导向板包括导向板母体和耐磨板，所述导向板母体下端和耐磨板下端固定连接，所述导向板母体和耐磨板之间设有多个不同厚度的且用于调整导向板与平衡悬架板簧之间间隙的调整垫板，所述导向板母体、调整垫板和耐磨板整体通过法兰面螺栓与车架固定连接。对上述技术方案的进一步限定，所述耐磨板一侧面下部水平设有底部连接板，所述底部连接板上设有便于调节导向板母体和耐磨板之间间隙的腰型孔，螺钉通过腰型孔后与导向板母体下端固定连接，所述螺钉在安装时套有平垫和弹垫。对上述技术方案的进一步限定，所述调整垫板包括调整垫板I和调整垫板II两种，所述整垫板I和调整垫板II分别为1mm厚和2mm厚的Q235薄钢板件。对上述技术方案的进一步限定，所述调整垫板I和调整垫板II上端设有便于拆卸的凸台结构。对上述技术方案的进一步限定，所述导向板母体的材质为QT450的铸件，所述导向板母体中间部位挖去形成减重结构。对上述技术方案的进一步限定，所述耐磨板是以NM400钢板为主的焊接件。对上述技术方案的进一步限定，所述法兰面螺栓依次穿过导向板母体、调整垫板和耐磨板后与螺母旋合固定于车架上。本技术与现有技术相比的优点：1、本方案中的导向板分为三部分导向板母体、调整垫板和耐磨板，当导向板磨损时，拆下上部法兰面螺栓，松开下部螺钉，耐磨板与导向板母体分离，这时可以在两者之间加装调整垫板I或调整垫板II，重新紧固螺栓，就可消除导向板与钢板弹簧之间间隙；本方案同目前常用结构相比较，调整钢板簧与导向板之间的间隙更为方便，且不用更换导向板或耐磨板，仅通过在导向板母体与耐磨板之间增加调整垫板，就可实现消除导向板与钢板弹簧之间的间隙，可以有效解决导向板与钢板弹簧间隙过大问题，解决重型平衡悬架车辆导向板磨损后更换成本高、更换困难问题，使更换更为简便且节省成本；2、本方案中导向板母体为轻化设计的QT450铸件，耐磨板采用以NM400钢板为主材料焊接而成，加工更为简单，成本也更低。附图说明图1为本技术的爆炸结构示意图；图2为本技术组装后的结构示意图；图3为本技术使用状态的结构示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。请参阅图1-3，详述本技术的实施例。用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，包括安装于车架1侧面位于车架1与平衡悬架板簧3之间且用于引导平衡悬架板簧3运动方向的导向板2。所述导向板2包括导向板母体4和耐磨板7，所述导向板母体4和耐磨板7之间设有多个不同厚度的且用于调整导向板2与平衡悬架板簧3之间间隙的调整垫板，优选的，所述调整垫板可包括调整垫板I5和调整垫板II6两种，所述调整垫板I5和调整垫板II6分别为1mm厚和2mm厚的Q235薄钢板件。当然根据需要也可制成其他不同厚度的调整垫板。使用时，当导向板磨损后，拆下连接螺栓，将耐磨板7与导向板母体4分离，这时可以在耐磨板7与导向板母体4两者之间加装调整垫板I5或调整垫板II6，重新紧固螺栓，就可消除导向板2与平衡悬架板簧3之间的间隙。为了保证导向板2整体结构的稳定性，将所述导向板母体4下端和耐磨板7下端固定连接。具体的，所述耐磨板7一侧面下部水平设有底部连接板14，所述底部连接板14上设有便于调节导向板母体4和耐磨板7之间间隙的腰型孔15，螺钉12通过腰型孔15后与导向板母体4下端固定连接，所述螺钉12在安装时套有平垫10和弹垫11。腰型孔15的设计是为了方便增加调整垫板，继而调整导向板2的厚度。所述调整垫板I5和调整垫板II6上端设有便于拆卸的凸台结构13。所述导向板母体4的材质为QT450的铸件，所述导向板母体4中间部位挖去形成减重结构，实现了结构轻量化设计。所述耐磨板7是以NM400钢板为主的焊接件。所述导向板母体4、调整垫板和耐磨板7整体通过法兰面螺栓8与车架1固定连接。连接时，所述法兰面螺栓8依次穿过导向板母体4、调整垫板和耐磨板7后与螺母9旋合固定于车架1上。本技术同目前常用结构相比较，使调整钢板弹簧与导向板2之间的间隙更为方便，且不用更换导向板2或耐磨板7，仅通过在导向板母体4和耐磨板7之间增加不同厚度的调整垫板，就可实现消除导向板2与钢板弹簧之间的间隙，可以有效解决导向板与钢板弹簧间隙过大问题，解决重型平衡悬架车辆导向板磨损后更换成本高、更换困难问题，使得更换更为简便且节省成本。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，包括安装于车架(1)侧面位于车架(1)与平衡悬架板簧(3)之间且用于引导平衡悬架板簧(3)运动方向的导向板(2)，其特征在于：所述导向板(2)包括导向板母体(4)和耐磨板(7)，所述导向板母体(4)下端和耐磨板(7)下端固定连接，所述导向板母体(4)和耐磨板(7)之间设有多个不同厚度的且用于调整导向板(2)与平衡悬架板簧(3)之间间隙的调整垫板，所述导向板母体(4)、调整垫板和耐磨板(7)整体通过法兰面螺栓(8)与车架(1)固定连接。/n
【技术特征摘要】
1.用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，包括安装于车架(1)侧面位于车架(1)与平衡悬架板簧(3)之间且用于引导平衡悬架板簧(3)运动方向的导向板(2)，其特征在于：所述导向板(2)包括导向板母体(4)和耐磨板(7)，所述导向板母体(4)下端和耐磨板(7)下端固定连接，所述导向板母体(4)和耐磨板(7)之间设有多个不同厚度的且用于调整导向板(2)与平衡悬架板簧(3)之间间隙的调整垫板，所述导向板母体(4)、调整垫板和耐磨板(7)整体通过法兰面螺栓(8)与车架(1)固定连接。
2.根据权利要求1所述的用于非公路自卸车重型平衡悬挂的导向板结构，其特征在于：所述耐磨板(7)一侧面下部水平设有底部连接板(14)，所述底部连接板(14)上设有便于调节导向板母体(4)和耐磨板(7)之间间隙的腰型孔(15)，螺钉(12)通过腰型孔(15)后与导向板母体(4)下端固定连接，所述螺钉(12)在安装时套有平垫(10)和弹垫(11)。
3.根据权利要求1所述的用于非公路...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨明，马良，杨波，
申请(专利权)人：陕西通运重工有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61
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