取向电工钢板及其制造方法技术

根据本发明专利技术的一个实施例的取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：2.0％至6.0％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1。[式1]4×[Cr]‑0.1×[Mn]≥0.5×([Sn]+[Sb])在式1中，[Cr]、[Mn]、[Sn]和[Sb]各自表示Cr、Mn、Sn、Sb的含量(重量％)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】取向电工钢板及其制造方法
本专利技术涉及一种取向电工钢板及其制造方法。具体地，本专利技术涉及一种通过适当地控制Mn、Cr、Sn、Sb的含量来提高磁性的取向电工钢板及其制造方法。
技术介绍
取向电工钢板是一种软磁材料，相对于轧制方向具有钢坯织构为{110}<001>的高斯织构(Gosstexture)，因此在一个方向或轧制方向上具有优异的磁特性。为了表征这种织构，需要复杂的工艺，例如炼钢中的成分控制、热轧中的板坯再加热、热轧工艺参数控制、热轧板退火热处理、冷轧、一次再结晶退火和二次再结晶退火，而且对这些工艺必须非常精确和严格地进行管理。众所周知，除了前述方法以外，减小板厚、加入具有电阻率增加效果的Si等合金元素、钢板上的张力施加、降低钢板表面的粗糙度、二次再结晶晶粒尺寸的细化、磁畴细化等也对改善铁损有效。在这些方法中，作为通过增加电阻率来改善铁损的技术，一般所知的方法是增加Si含量。然而，随着Si含量的增加，材料的脆性大大增加，加工性会迅速降低，因此增加Si含量受到限制。为了改善Si含量高的取向电工钢板的加工性，曾经提出过一种方法，通过在表层部另设Si含量高的层，可以改善冷轧性。然而，该方法不仅工艺复杂、制造成本高，而且存在可能发生表层部剥离的问题。已经提出了一种方法，当制造Si含量高的取向电工钢板时，可以在特定的温度和压下率下进行轧制。然而，在实际生产中，温度和压下率的控制上制造成本的负担增加，因此商业生产中的应用受到限制。作为高硅取向电工钢板的制造方法，提出了一种技术，在低于热轧后一次再结晶温度的温度区域进行温轧，从而具有聚集度优异的高斯组织，但是需要另增加温轧设备。因此，存在制造成本增加的负担，而且在温轧过程中冷轧板的表层部上发生额外的氧化，从而导致最终制造的取向电工钢板的表面特性变差。已经提出了一种技术，通过取向电工钢板中加入Sn、Sb、Cr等元素来适当地形成脱碳退火板的氧化层。然而，该技术中指出Mn是二次再结晶退火工艺中严重破坏织构的原因，并将Mn的含量控制在较低水平。因此，磁性受到了限制。
技术实现思路
(一)要解决的技术问题本专利技术提供一种取向电工钢板及其制造方法。具体地，本专利技术提供一种通过适当地控制Mn、Cr、Sn、Sb的含量来提高磁性的取向电工钢板及其制造方法。(二)技术方案根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，以重量％计，所述钢板包含Si：2.0％至6.0％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1。[式1]4×[Cr]-0.1×[Mn]≥0.5×([Sn]+[Sb])(在式1中，[Cr]、[Mn]、[Sn]和[Sb]各自表示Cr、Mn、Sn、Sb的含量(重量％)。)根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，还可包含Al：0.005重量％至0.04重量％和P：0.005重量％至0.045重量％。根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，还可包含Co：小于等于0.1重量％。根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，还可包含C：小于等于0.01重量％、N：小于等于0.01重量％和S：小于等于0.01重量％。根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板的制造方法，其包含：对板坯进行加热的步骤，以重量％计，所述板坯包含Si：2.0％至6.0％、C：0.01％至0.15％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1；对板坯进行热轧以制造热轧板的步骤；对热轧板进行冷轧以制造冷轧板的步骤；对冷轧板进行一次再结晶退火的步骤；以及对一次再结晶退火后的冷轧板进行二次再结晶退火的步骤。板坯可以满足下述式2。[式2]2×(1.3-[Mn])-2×(3.4-[Si])≤50×[C]≤3×(1.3-[Mn])-2×(3.4-[Si])(在式2中，[Mn]、[Si]和[C]各自表示板坯中的Mn、Si和C的含量(重量％)。)板坯可以满足下述式3。[式3]5×(1.3-[Mn])-4×(3.4-[Si])-0.5≤100×[C]≤5×(1.3-[Mn])-4×(3.4-[Si])+0.5(在式3中，[Mn]、[Si]和[C]各自表示板坯中的Mn、Si和C的含量(重量％)。)对板坯进行加热的步骤中，可以在1250℃以下的温度下进行加热。制造冷轧板的步骤可包含一次冷轧或含有中间退火的两次以上冷轧。一次再结晶退火的步骤包含脱碳步骤和渗氮步骤，可以在脱碳步骤后进行渗氮步骤、或者可以在渗氮步骤后进行脱碳步骤、或者可以同时进行脱碳步骤和渗氮步骤。在一次再结晶退火的步骤之后，还可包含涂覆退火隔离剂的步骤。二次再结晶退火的步骤可以是在900℃至1210℃的温度下完成二次再结晶。(三)有益效果根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，其包含较多的Mn，从而通过电阻率增加以及形成Mn系硫化物赋予晶粒生长抑制力，同时可以改善铁损。另外，根据本专利技术的一个实施例的取向电工钢板，通过适当地控制Cr、Sn、Sb的含量，脱碳过程中促进形成氧化层，并有助于晶粒生长抑制力，从而可以提高磁性。具体实施方式第一、第二、第三等词汇用于描述各部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本专利技术的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。本文所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本专利技术。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。在说明书中使用的“包含”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。如果某一部分被描述为在另一个部分之上，则可以直接在另一个部分上面或者其间存在其他部分。当某一部分被描述为直接在另一个部分上面时，其间不存在其他部分。虽然没有另作定义，但是本文中使用的所有术语(包含技术术语和科学术语)的含义与本专利技术所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。另外，在没有特别提及的情况下，％表示重量％，1ppm是0.0001重量％。在本专利技术的一个实施例中，进一步包含附加元素是指余量的铁(Fe)中一部分被附加元素替代，替代量相当于附加元素的加入量。在下文中，将详细描述本专利技术的实施例，以使本专利技术所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种取向电工钢板，其特征在于，/n以重量％计，所述钢板包含Si：2.0％至6.0％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1，/n[式1]/n4×[Cr]-0.1×[Mn]≥0.5×([Sn]+[Sb])/n在式1中，[Cr]、[Mn]、[Sn]和[Sb]各自表示Cr、Mn、Sn、Sb的含量(重量％)。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20181130 KR 10-2018-01531191.一种取向电工钢板，其特征在于，
以重量％计，所述钢板包含Si：2.0％至6.0％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1，
[式1]
4×[Cr]-0.1×[Mn]≥0.5×([Sn]+[Sb])
在式1中，[Cr]、[Mn]、[Sn]和[Sb]各自表示Cr、Mn、Sn、Sb的含量(重量％)。


2.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其特征在于，
所述钢板还包含Al：0.005重量％至0.04重量％和P：0.005重量％至0.045重量％。


3.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其特征在于，
所述钢板还包含Co：小于等于0.1重量％。


4.根据权利要求1所述的取向电工钢板，其特征在于，
所述钢板还包含C：小于等于0.01重量％、N：小于等于0.01重量％和S：小于等于0.01重量％。


5.一种取向电工钢板的制造方法，其特征在于，
所述制造方法包含：
对板坯进行加热的步骤，以重量％计，所述板坯包含Si：2.0％至6.0％、C：0.01％至0.15％、Mn：0.12％至1.0％、Sb：0.01％至0.05％、Sn：0.03％至0.08％和Cr：0.01％至0.2％，余量包含Fe和不可避免的杂质，并且满足下述式1；
对所述板坯进行热轧以制造热轧板的步骤；
对所述热轧板进行冷轧以制造冷轧板的步骤；
对所述冷轧板进行一次再结晶退火的步骤；以及
对所述一次再结晶退火后的冷轧板进行二次再结晶退火的步骤。


6.根据权利要求5所述的制造方...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋大贤，朴峻秀，梁日南，
申请(专利权)人：POSCO公司，
类型：发明
国别省市：韩国;KR