轮毂内圈及其制造方法、轮毂组件及其制造方法技术

本发明专利技术提出一种轮毂内圈及其制造方法、轮毂组件及其制造方法。其中的轮毂内圈呈空心圆柱体，并具有多个凸起结构。所述凸起结构从轮毂内圈的空心圆柱体的外周面向外凸出，并在铸造过程中取得。轮毂与轮毂内圈的接合面上具有多个凹陷结构，所述凹陷结构通过镶铸工艺而形状匹配地成形于对应的凸起结构的外部。本发明专利技术中的轮毂采用轻质合金材料制成，轮毂内圈采用铁碳合金制成，从而能够在满足轮毂结构强度要求的同时减少轮毂的重量，本发明专利技术还能通过凸起结构与凹陷结构来提高轮毂与轮毂内圈间的结合强度和导热系数。

【技术实现步骤摘要】
轮毂内圈及其制造方法、轮毂组件及其制造方法
本专利技术涉及车辆制造领域，具体涉及一种轮毂内圈及其制造方法、轮毂组件及其制造方法。
技术介绍
各类车辆在人员和货物的运输中已经得到了广泛应用，轮毂作为车身与地面之间传递力的重要环节，其结构强度影响着整车的承载能力，其重量又影响着车辆的油耗。考虑到车辆的燃油经济性指标，在满足整车承载能力要求的前提下，轮毂的重量越小就越有优势。因此，轻量化日益成为轮毂生产过程中的主要指标之一。为了满足车辆对轮毂的强度要求，传统的轮毂多由铸铁制造，且壁面通常较厚。为了使轮毂减轻重量，一些密度较低的轻质金属材料被用于制造轮毂，例如铝合金。然而轻质合金具有屈服强度低、热膨胀系数大、热衰退显著等缺点，不能可靠地满足轮毂的结构强度要求。针对于铁质合金材料重量较大、而铝合金材料强度不足的问题，相关的轮毂以钢制和铝合金制的复合材料来生产制造。以公开号为CN207128439U的中国技术专利为例，该技术公开了一种用于商用车的轻量化钢铝复合材料轮毂，其中的轮毂本体采用铝合金材料制造，而内外侧的轴承孔套则采用钢制材料制造，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轮毂内圈，其特征在于，所述轮毂内圈(3)呈空心圆柱体，所述轮毂内圈(3)具有多个凸起结构(4)，所述凸起结构(4)从所述轮毂内圈(3)的空心圆柱体的外周面向外凸出。/n

【技术特征摘要】
1.一种轮毂内圈，其特征在于，所述轮毂内圈(3)呈空心圆柱体，所述轮毂内圈(3)具有多个凸起结构(4)，所述凸起结构(4)从所述轮毂内圈(3)的空心圆柱体的外周面向外凸出。


2.根据权利要求1所述的轮毂内圈，其特征在于，所述凸起结构(4)包括菌状凸起(41)，所述菌状凸起(41)满足以下要求：
对轮毂内圈(3)做垂直于轴向的纵向剖面，纵向剖面经过凸起结构(4)而形成所述凸起结构(4)的纵剖图形，在所述纵剖图形中，以所述凸起结构两侧边界的最低点之间的连线作为凸起根部基准线(AB)，沿平行于所述凸起根部基准线(AB)的方向量取所述纵剖图形的两侧边界间的边界距离，再以至少一条平行于所述凸起根部基准线的分界线将所述凸起结构(4)的纵剖图形划分为至少两个区域，且使所述分界线与所述凸起根部基准线之间的距离介于所述凸起结构的高度的1/3-2/3之间；
其中，至少一个离所述凸起根部基准线(AB)较远的区域的纵剖图形的最大边界距离(D)大于至少一个离所述凸起根部基准线(AB)较近的区域的纵剖图形的最小边界距离(d)。


3.根据权利要求2所述的轮毂内圈，其特征在于，在所述多个凸起结构(4)中，所述菌状凸起(41)的占比为35％-95％。


4.根据权利要求2或3所述的轮毂内圈，其特征在于，所述凸起结构(4)还包括台状凸起(42)，所述台状凸起(42)满足以下要求：
对轮毂内圈(3)做垂直于轴向的纵向剖面，纵向剖面经过凸起结构(4)而形成凸起结构(4)的纵剖图形，在所述纵剖图形中，以所述凸起结构两侧边界的最低点之间的连线作为凸起根部基准线(AB)，沿平行于所述凸起根部基准线的方向量取所述纵剖图形的两侧边界间的边界距离(C)；
其中，随着相对于所述凸起根部基准线的距离逐渐增大，所述纵剖图形的边界距离(C)不变或逐渐减小。


5.根据权利要求4所述的轮毂内圈，其特征在于，在所述多个凸起结构(4)中，所述台状凸起(42)的占比为5％-65％。


6.根据权利要求1所述的轮毂内圈，其特征在于，所述凸起结构(4)的顶面面积的平均值介于0.1-3mm2，所述顶面面积所在的面垂直于所述轮毂内圈(3)的径向。


7.根据权利要求1所述的轮毂内圈，其特征在于，所述凸起结构(4)的高度的平均值介于0.3-1.0mm。


8.根据权利要求1所述的轮毂内圈，其特征在于，多个所述凸起结构(4)相对于所述轮毂内圈(3)的分布密度的平均值介于15-50个/cm2。


9.一种根据权利要求1-8任一所述的轮毂内圈的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
将设定配比的配料熔炼为铁水，并...

【专利技术属性】
技术研发人员：李先云，
申请(专利权)人：李先云，
类型：发明
国别省市：河北;13