一种整体铸造铝合金副车架制造技术

本实用新型专利技术公开一种整体铸造铝合金副车架，包括副车架本体以及与所述副车架本体一体铸造成型的控制臂前点安装结构和控制臂后点安装结构；所述控制臂前点安装结构包括相对设置的前部凸台和后部凸台，所述前部凸台和所述后部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述前部凸台设置有用于安装的前机加工面，所述前机加工面凹于所述前部凸台；所述后部凸台设置有用于安装的后机加工面，所述后机加工面凹于所述后部凸台；本实用新型专利技术机加工面可以不与模具的抽出方向相同，保证模具在抽出时不与副车架发生干涉，在不改变副车架结构的前提下，保证整体铸造工艺的实施，从而能够沿用现有控制臂。

【技术实现步骤摘要】
一种整体铸造铝合金副车架
本技术涉及汽车领域，特别是涉及一种控制臂安装结构及其整体铸造铝合金副车架。
技术介绍
在汽车领域中，副车架按照常用材料可分为钢制副车架和铝合金副车架，钢制副车架多以冲压焊接成型，铝合金副车架多以铸造成型。随着社会资源的紧缺、人类生态意识的提高以及对行驶性能的追求，汽车轻量化呼声愈发强烈，铝合金副车架应用越来越广泛。铝合金副车架按照制造工艺可分为分体铸造后焊接和整体铸造两种，整体铸造可简化副车架的制造加工工序，有利于提高副车架的尺寸精度。新开发整体铸造铝合金副车架时，如果下控制臂零件的安装平面与Y轴不平行，将给副车架的整体铸造工艺带来困难。例如，授权公告号为CN206086889U的中国专利，公开了一种整体式铸造铝合金前副车架，所述前副车架的两侧的上下平面分别向外延伸，形成两个安装平面，所述安装平面内设有空心结构，用于容纳控制臂的臂身，也就是说，该专利只是介绍了对控制臂后点安装结构的设置方式，并没有提及控制臂前点安装结构，然而，控制臂后点安装结构的上、下安装平面本就与模具的抽出方向平行，控制臂前点安装结构的前、后安装面却与模具的抽出方向存在夹角，因此，该专利并没有解决安装平面与模具的抽出方向不平行所带来的整体铸造工艺困难的问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种整体铸造铝合金副车架，以解决上述现有技术存在的问题，采用在铸造成型的凸台上设置有用于安装的机加工面的方法，机加工面可以不与铸造成型的凸台平行，也就是说，机加工面可以不与模具的抽出方向相同，保证模具在抽出时不与副车架发生干涉，在不改变副车架结构的前提下，保证整体铸造工艺的实施，从而能够沿用现有控制臂。为实现上述目的，本技术提供了如下方案：本技术提供一种整体铸造铝合金副车架，包括副车架本体以及与所述副车架本体一体铸造成型的控制臂前点安装结构和控制臂后点安装结构；所述控制臂前点安装结构包括相对设置的前部凸台和后部凸台，所述前部凸台和所述后部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述前部凸台设置有用于安装的前机加工面，所述前机加工面凹于所述前部凸台；所述后部凸台设置有用于安装的后机加工面，所述后机加工面凹于所述后部凸台。优选地，所述控制臂后点安装结构包括相对设置的上部凸台和下部凸台，所述上部凸台和所述下部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述上部凸台设置有用于安装的上机加工面，所述上机加工面凹于所述上部凸台；所述下部凸台设置有用于安装的下机加工面，所述下机加工面凹于所述下部凸台。优选地，所述前部凸台、所述后部凸台、所述上部凸台和所述下部凸台均为矩形结构。优选地，所述控制臂前点安装结构包括前部立面、后部立面、上平面和下平面围成的第一空心结构；所述前部立面设置有所述前部凸台，所述后部立面设置有所述后部凸台。优选地，所述控制臂后点安装结构包括上部平面、下部平面、前部平面和后部平面围成的第二空心结构；所述上部平面设置有所述上部凸台，所述下部平面设置有所述下部凸台。优选地，所述控制臂后点安装结构还包括侧立面，所述侧立面分别与所述上部平面、所述下部平面、所述前部平面和所述后部平面相连接。优选地，所述前机加工面和所述后机加工面与模具移出方向存在夹角；所述上机加工面和所述下机加工面与模具移出方向平行。优选地，所述前机加工面和所述后机加工面上分别设置有前螺栓孔和后螺栓孔，所述前螺栓孔和所述后螺栓孔中心轴线重合。优选地，所述上机加工面和所述下机加工面上分别设置有上螺栓孔和下螺栓孔，所述上螺栓孔和所述下螺栓孔中心轴线重合。本技术相对于现有技术取得了以下技术效果：(1)本技术采用在铸造成型的凸台上设置有用于安装的机加工面的方法，机加工面可以不与铸造成型的凸台平行，也就是说，机加工面可以不与模具的抽出方向相同，保证模具在抽出时不与副车架发生干涉，在不改变副车架结构的前提下，保证整体铸造工艺的实施，从而能够沿用现有控制臂，有利于同平台类似车型的快速开发，缩短周期，降低成本；(2)本技术控制臂前点安装结构、控制臂后点安装结构均采取空心结构，分别由两个端面组成安装平面，可以直接安装控制臂，无需连接支架，从而简化了副车架整体的制造加工工序，并且整体加工成型，避免了装配误差，也进一步的提高了尺寸精度。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术整体铸造铝合金副车架的示意图；图2为图1中A向控制臂前点安装结构的示意图；图3为图2中控制臂前点安装结构的C-C断面示意图；图4为图1中B向控制臂后点安装结构的示意图；图5为图4中控制臂后点安装结构的D-D断面示意图；其中，1、控制臂前点安装结构；2、控制臂后点安装结构；3、副车架前安装柱；4、副车架后安装柱；5、副车架本体；11、前部凸台；12、后部凸台；13、下平面；14、上平面；15、前机加工面；16、后机加工面；17、前部立面；18、后部立面；21、上部凸台；22、下部凸台；23、上机加工面；24、下机加工面；25、上部平面；26、下部平面；27、前部平面；28、后部平面；29、侧立面。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术的目的是提供一种整体铸造铝合金副车架，以解决现有技术存在的问题，采用在铸造成型的凸台上设置有用于安装的机加工面的方法，机加工面可以不与铸造成型的凸台平行，也就是说，机加工面可以不与模具的抽出方向相同，保证模具在抽出时不与副车架发生干涉，在不改变副车架结构的前提下，保证整体铸造工艺的实施，从而能够沿用现有控制臂。为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。如图1所示，本技术提供一种整体铸造铝合金副车架，包括副车架本体5以及与副车架本体5一体铸造成型的控制臂前点安装结构1和控制臂后点安装结构2，副车架本体5上还设置有副车架前安装柱3和副车架后安装柱4；如图2-3所示，控制臂前点安装结构1包括相对设置的前部凸台11和后部凸台12，前部凸台11和后部凸台12为与副车架本体5一同整体铸造成型、且与模具的移出方向平行，铸造成型后，模具能够顺利抽出，同时也不会造成对铸造平面的损坏；前部凸台11设置有用于安装的前机加工面15，也就是说，通过机械加工的方式，在已经铸造成型的前部凸台11的表面加工出前本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种整体铸造铝合金副车架，其特征在于：包括副车架本体以及与所述副车架本体一体铸造成型的控制臂前点安装结构和控制臂后点安装结构；/n所述控制臂前点安装结构包括相对设置的前部凸台和后部凸台，所述前部凸台和所述后部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述前部凸台设置有用于安装的前机加工面，所述前机加工面凹于所述前部凸台；所述后部凸台设置有用于安装的后机加工面，所述后机加工面凹于所述后部凸台。/n

【技术特征摘要】
1.一种整体铸造铝合金副车架，其特征在于：包括副车架本体以及与所述副车架本体一体铸造成型的控制臂前点安装结构和控制臂后点安装结构；
所述控制臂前点安装结构包括相对设置的前部凸台和后部凸台，所述前部凸台和所述后部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述前部凸台设置有用于安装的前机加工面，所述前机加工面凹于所述前部凸台；所述后部凸台设置有用于安装的后机加工面，所述后机加工面凹于所述后部凸台。


2.根据权利要求1所述的整体铸造铝合金副车架，其特征在于：所述控制臂后点安装结构包括相对设置的上部凸台和下部凸台，所述上部凸台和所述下部凸台为铸造成型、且与模具的移出方向平行；所述上部凸台设置有用于安装的上机加工面，所述上机加工面凹于所述上部凸台；所述下部凸台设置有用于安装的下机加工面，所述下机加工面凹于所述下部凸台。


3.根据权利要求2所述的整体铸造铝合金副车架，其特征在于：所述前部凸台、所述后部凸台、所述上部凸台和所述下部凸台均为矩形结构。


4.根据权利要求2所述的整体铸造铝合金副车架，其特征在于：所述控制臂前点安装结构包括前部立面、后部立面、上平面和下平面围成的第一空心结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：籍龙慧，刘蕴博，姚明尧，吴景铼，叶坚，黄茁，
申请(专利权)人：合肥工大汽车工程技术研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34