一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，包括支撑块、U形螺栓、压板和螺母，设置在副纵梁的槽型结构中的支撑块，支撑块上下端分别和副纵梁内侧上下端抵接，压板、副纵梁和车身大梁从上到下依次连接，车身大梁底部连接U型螺栓底部，U型螺栓上部和压板螺栓固定连接。本实用新型专利技术的副纵梁结构简化，结构简单，体积小，减轻了车厢重量，同时采用支撑块结构实现了保证了副纵梁和车身大梁连接的强度。在U型螺栓连接处，设计有多腔结构的支撑块，用于传递和支撑U型螺栓的压力和扭转力，分散应力，确保连接可靠牢固。

【技术实现步骤摘要】
一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构
本技术属于铝制车厢领域，具体涉及一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构。
技术介绍
在汽车行业中，汽车的轻量化已经成为世界发展趋势，在载货汽车领域，货车车厢减重可实现轻量化，对降低车辆能耗、增加额定载货量起到重要作用。特别是对于新能源货车，由于电池本身质量较大，车厢减重需求更加强烈。而铝合金材料具有质量轻、强度高、抗腐蚀性能极高、不易褪色、寿命长、可回收利用等优良特点，目前已逐步取代钢制材料应用于货车车厢的减重设计上。现有技术中通过U型螺栓实现全铝车厢和车身大梁的连接，如中国专利CN209534855U公开的一种全铝结构分总成总装式轻量化物流车厢，直梁为闭口空腔挤压铝型材，且上表面开有一排与横梁连接的螺栓孔，两根直梁通过U型螺栓与车身大梁连接到一起，实现车厢与车身的结合。通过U型螺栓与车身大梁连接的车厢底盘纵梁结构可设置为中空方形管结构，如中国专利CN106080806B公开的一种全铝车厢的底盘，其中副纵梁包括一呈中空的方形状的连接部以及一呈中空的方形状的支撑部，支撑部的宽度小于连接部的宽度，且支撑部的上端居中连接于连接部的下端。可见该结构的副纵梁设置了多个腔体，结构较为复杂，加工成本高。由于副纵梁与底盘车架大梁用U型螺栓连接，扭力达到90～100N.m，产生的局部应力较大。同时考虑到车厢的轻量化要求高，特将副纵梁设计为开口变截面，降低自重，如果副纵梁构造成单腔体或开口结构，则结构强度难以保证，副纵梁在U型螺栓的连接应力作用下容易产生变形，稳定性较差。<br>
技术实现思路
本技术提供一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，副纵梁结构简化，结构简单，体积小，减轻了车厢重量，同时采用支撑块结构保证了副纵梁和车身大梁连接的强度。一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其用于连接全铝车厢底架的副纵梁和车身大梁，所述副纵梁构造为设置有水平方向开口的槽型结构，还包括支撑块、U型螺栓、压板和螺母，所述支撑块设置在所述副纵梁的槽型结构中，所述支撑块上下端分别和所述副纵梁内侧上下端抵接，所述压板、所述副纵梁和所述车身大梁从上到下依次连接，所述车身大梁底部连接所述U型螺栓底部，所述U型螺栓上部末端和螺母连接后下压紧所述压板。本技术将副纵梁结构简化，设计为槽型结构，结构简单，实现了轻量化，并针对副纵梁强度较差的问题，仅在连接节点处的副纵梁的槽型结构内填充一支撑块，将副纵梁的上下边进行加强支撑，避免了副纵梁受力变形，保证了副纵梁和车身大梁连接的强度。本技术在U型螺栓连接处，设计有多腔结构的支撑块，用于传递和支撑U型螺栓的压力和扭转力，分散应力，确保连接可靠牢固。优选的，所述支撑块构造为矩形管结构，所述支撑块内部设置有纵横交叉的加强筋。支撑块能很好地填充连接节点处的副纵梁内部，支撑块设置为管状结构，有利于减重，加强筋提高了支撑块刚度。优选的，所述支撑块沿所述副纵梁纵向方向的长度为80～110mm，所述支撑块长条形的矩形管结构，该尺寸长度即避免了支撑块过长造成重量增加，又能避免连接节点处的应力集中问题。优选的，所述副纵梁和车身大梁之间设置有垫块。所述垫块为橡胶垫，能缓冲车辆行驶时产生的冲击，避免连接节点处的收到冲击损伤。优选的，所述垫块通过钉子固定连接在所述副纵梁下方，所述垫块下方内凹设置有容纳所述钉子的钉槽，便于将所述垫块安装在所述副纵梁下方，结构简单，安装方便。本技术的有益效果是：1、本技术将副纵梁结构简化，设计为槽型结构，结构简单，实现了轻量化。2、本技术针对副纵梁强度较差的问题，仅在连接节点处的副纵梁的槽型结构内填充一支撑块，在U型螺栓连接处，设计有多腔结构的支撑块，用于传递和支撑U型螺栓的压力和扭转力，分散应力，确保连接可靠牢固。附图说明图1是本技术所述的一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构的剖视结构示意图。图2是本技术所述的副纵梁和车身大梁的整体连接结构图。图3是本技术所述的支撑块的结构示意图。图中：1-副纵梁，2-车身大梁，3-支撑块，301-加强筋，4-U型螺栓，5-压板，6-螺母，7-垫块，701-钉槽，8-钉子。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步说明，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”、“上”，“下”，“前”，“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或结构必须具有的特定方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。实施例1：如图3所示，一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其用于连接全铝车厢底架的副纵梁和车身大梁。如图1所示，所述副纵梁1构造为设置有水平方向开口的槽型结构，还包括支撑块3、U型螺栓4、压板5和螺母6，所述支撑块3设置在所述副纵梁1的槽型结构中，所述支撑块3上下端分别和所述副纵梁1内侧上下端抵接，所述压板5、所述副纵梁1和所述车身大梁2从上到下依次连接，所述车身大梁2底部连接所述U型螺栓4底部，所述U型螺栓4上部末端和螺母6连接后下压紧所述压板5。本实施例的装配方法如下：将支撑块3安装到所述副纵梁1的槽体内，并滑动到预连接节点位置处，U型螺栓4穿过底盘的车身大梁2架，副纵梁1和压板5，用螺母6连接U型螺栓4上端的螺纹进而压紧压板5，从而紧紧固车厢副纵梁1和底盘车架。实施例2：如图3所示一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其用于连接全铝车厢底架的副纵梁和车身大梁；如图1所示，所述副纵梁1构造为设置有水平方向开口的槽型结构，还包括支撑块3、U型螺栓4、压板5和螺母6，所述支撑块3设置在所述副纵梁1的槽型结构中，所述支撑块3上下端分别和所述副纵梁1内侧上下端抵接，所述压板5、所述副纵梁1和所述车身大梁2从上到下依次连接，所述车身大梁2底部连接所述U型螺栓4底部，所述U型螺栓4上部末端和螺母6连接后下压紧所述压板5。如图3所示，本实施例中，所述支撑块3构造为矩形管结构，所述支撑块3内部设置有纵横交叉的加强筋301。支撑块3能很好地填充连接节点处的副纵梁1内部，支撑块3设置为管状结构，有利于减重，加强筋301提高了支撑块3刚度。本实施例中，所述支撑块3沿所述副纵梁1纵向方向的长度为80～110mm，所述支撑块3长条形的矩形管结构，该尺寸长度即避免了支撑块3过长造成重量增加，又能避免连接节点处的应力集中问题。如图1所示，本实施例中，所述副纵梁和车身大梁之间设置有垫块7。所述垫块7为橡胶垫，能缓冲车辆行驶时产生的冲击，避免连接节点处的收到冲击损伤。如图1所示，本实施例中，所述垫块7通过钉子8固定连接在所述副纵梁1下方，所述垫块7下方内凹设置有容本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其用于连接全铝车厢底架的副纵梁和车身大梁，其特征在于：所述副纵梁(1)构造为设置有水平方向开口的槽型结构，还包括支撑块(3)、U型螺栓(4)、压板(5)和螺母(6)，所述支撑块(3)设置在所述副纵梁(1)的槽型结构中，所述支撑块(3)上下端分别和所述副纵梁(1)内侧上下端抵接，所述压板(5)、所述副纵梁(1)和所述车身大梁(2)从上到下依次连接，所述车身大梁(2)底部连接所述U型螺栓(4)底部，所述U型螺栓(4)上部末端和螺母(6)连接后下压紧所述压板(5)。/n

【技术特征摘要】
1.一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其用于连接全铝车厢底架的副纵梁和车身大梁，其特征在于：所述副纵梁(1)构造为设置有水平方向开口的槽型结构，还包括支撑块(3)、U型螺栓(4)、压板(5)和螺母(6)，所述支撑块(3)设置在所述副纵梁(1)的槽型结构中，所述支撑块(3)上下端分别和所述副纵梁(1)内侧上下端抵接，所述压板(5)、所述副纵梁(1)和所述车身大梁(2)从上到下依次连接，所述车身大梁(2)底部连接所述U型螺栓(4)底部，所述U型螺栓(4)上部末端和螺母(6)连接后下压紧所述压板(5)。


2.根据权利要求1所述的一种全铝车厢底架副纵梁和车身大梁的连接结构，其特征在于：所述支撑块(...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹昌波，徐光帅，孔德俊，邹甫正，陆俊成，韦彦丁，李宗原，黄恒建，陈树庭，刘登盛，徐洁，
申请(专利权)人：南南铝业股份有限公司，东风汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45