软包电池极耳焊接方法及系统技术方案

本发明专利技术提供一种软包电池极耳焊接方法及系统，该方法采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，并通过LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得相关数据；最后对相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，可以减少材料翘曲对焊接质量的影响，实现实时焊缝跟踪；解决注液孔焊接时因装配不到位而错误识别导致焊偏的问题。而且，采用预设功率的连续激光器，可以提高焊接效率，使得焊接质量与焊接效率同时保证。接效率同时保证。接效率同时保证。

【技术实现步骤摘要】
软包电池极耳焊接方法及系统


[0001]本专利技术涉及激光焊接
，尤其涉及一种软包电池极耳焊接方法及系统。

技术介绍

[0002]现有技术中，软包电池极耳的焊接一般都采用电阻焊，该焊接方式主要是通过手工进行焊接。由于手工焊接的操作方式，无法保证焊接效果，往往会导致极耳焊接不牢，容易出现虚焊、假焊等现象，使软包电池的内阻偏高，成品不良率增加。
[0003]因此，现急需提供一种软包电池极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的技术问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供一种软包电池极耳焊接方法及系统，用以解决现有技术中存在的缺陷。
[0005]本专利技术提供一种软包电池极耳焊接方法，包括：
[0006]采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；
[0007]基于LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；
[0008]对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；
[0009]其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。
[0010]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，具体包括：
[0011]确定所述激光焊接工艺参数，所述激光焊接工艺参数包括所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域与所述振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、所述激光的离焦量、所述连续激光器的功率、所述振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹；
[0012]基于所述激光焊接工艺参数，采用所述激光对所述软包电池极耳与所述料带进行焊接。
[0013]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：
[0014]基于所述LDD激光焊接全过程实时监测系统，获取焊接过程中焊缝宽度数据和匙孔的实时熔深数据；
[0015]对所述实时熔深数据和所述焊缝宽度数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。
[0016]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，所述振镜焊接头的温度恒定。
[0017]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：
[0018]基于所述LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊后区域的第二图像，对所述第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类型；
[0019]其中，所述第二类型包括漏焊、爆点、凹坑以及表面针孔中的一种或者多种。
[0020]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：
[0021]获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度；
[0022]对所述焊后表面高度和所述焊后表面粗糙度进行处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。
[0023]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述激光焊接工艺参数还包括振镜焊接头的摆动尺寸以及摆动频率。
[0024]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，在所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域所处的环境中注入保护气体。
[0025]根据本专利技术提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述预设功率的连续激光器具体为1000W
‑
2000W的基模激光器。
[0026]本专利技术还提供一种软包电池极耳焊接系统，包括：振镜焊接头、预设功率的连续激光器以及LDD激光焊接全过程实时监测系统，所述振镜焊接头与所述预设功率的连续激光器连接；
[0027]所述振镜焊接头射出的激光用于对软包电池极耳与料带进行焊接；
[0028]所述LDD激光焊接全过程实时监测系统用于采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；
[0029]所述LDD激光焊接全过程实时监测系统还用于对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；
[0030]其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。
[0031]本专利技术提供的软包电池极耳焊接方法及系统，该方法采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，并通过LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得相关数据；最后对相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，可以减少材料翘曲对焊接质量的影响，实现实时焊缝跟踪；解决注液孔焊接时因装配不到位而错误识别导致焊偏的问题。而且，采用预设功率的连续激光器，可以提高焊接效率，使得焊接质量与焊接效率同时保证。
附图说明
[0032]为了更清楚地说明本专利技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0033]图1是本专利技术提供的软包电池极耳焊接方法的流程示意图；
[0034]图2是本专利技术提供的振镜焊接头的运动轨迹示意图；
[0035]图3是本专利技术提供的软包电池极耳焊接系统的结构示意图。
具体实施方式
[0036]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术中的附图，对本专利技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0037]现有技术中，软包电池极耳的焊接一般都采用电阻焊，该焊接方式主要是通过手工进行焊接。由于手工焊接的操作方式，无法保证焊接效果，往往会导致极耳焊接不牢，容易出现虚焊、假焊等现象，使软包电池的内阻偏高，成品不良率增加。而采用脉冲激光器进行焊接，虽然成本较低，但是焊接效率低，很难保证焊接质量一致性，而且焊缝位置容易脆化。采用Mopa激光器进行焊接，虽然外观好，容易保证一致性，但是同样存在焊接效率低的问题。而采用摆动焊接头配合激光器进行焊接，同样存在焊接效率低的问题，而且被焊接产品本身要求较高，不利于焊接的顺利进行。因此，本专利技术实施例中提供了一种软包电池极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的技术问题。
[0038]图1为本专利技术实施例中提供的一种软包电池极耳焊接方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：
[0039]S1，采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；
[0040]S2，基于LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；
[0041]S3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种软包电池极耳焊接方法，其特征在于，包括：采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；基于LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。2.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，具体包括：确定所述激光焊接工艺参数，所述激光焊接工艺参数包括所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域与所述振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、所述激光的离焦量、所述连续激光器的功率、所述振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹；基于所述激光焊接工艺参数，采用所述激光对所述软包电池极耳与所述料带进行焊接。3.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，还包括：基于所述LDD激光焊接全过程实时监测系统，获取焊接过程中焊缝宽度数据和匙孔的实时熔深数据；对所述实时熔深数据和所述焊缝宽度数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。4.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，所述振镜焊接头的温度恒定。5.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，还包括：基于所述LDD激光焊接全过程实时监测系统，采集焊后区域的第二图像，对所述第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴轩，冉昌林，熊五岳，雷波，
申请(专利权)人：武汉逸飞激光股份有限公司，
类型：发明
国别省市：