超薄极耳焊接方法技术

本发明专利技术提供一种超薄极耳焊接方法，采用预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的、厚度小于0.2mm的超薄极耳进行焊接，以使多层超薄极耳连接。由于MOPA激光器的单点功率较高，可以提高焊接速度；又由于MOPA激光器的Q脉冲宽度为纳米级别，使让激光点停留在焊接区域的时间更短，进而可以降低焊接过程中焊接区域的温度，使之满足温度要求，可以保证多层超薄极耳进行穿透焊接时不会出现焊点失效的现象，也不会出现虚焊的情况，保证了焊接线路的通畅，降低了产生安全隐患的风险，提高了电池安全性。另外，由于预设组参数取值的选取，还可以使焊接结果可以满足拉力要求。以使焊接结果可以满足拉力要求。以使焊接结果可以满足拉力要求。

【技术实现步骤摘要】
超薄极耳焊接方法


[0001]本专利技术涉及激光焊接
，尤其涉及一种超薄极耳焊接方法。

技术介绍

[0002]现有技术中，一些电池中会存在多层电池电芯，每层电池电芯均会引出超薄极耳，其厚度通常小于0.2mm。为了使多层电池电芯共同工作，需要将多层电池电芯的超薄极耳进行焊接以保证多层超薄极耳互相连接。
[0003]但是，对于多层超薄极耳之间的焊接，通常采用连续激光器实现，这将导致被焊接的多层超薄极耳在穿透焊接时会产生焊点失效的现象，而且会出现虚焊的情况，使焊接线路接触不良，造成电池内阻过大，电池无法顺利实现放电或造成电池低压，给电池带来安全隐患。

技术实现思路

[0004]本专利技术提供一种超薄极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的缺陷。
[0005]本专利技术提供一种超薄极耳焊接方法，包括：
[0006]确定MOPA激光器的预设组参数取值；
[0007]采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；
[0008]每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。
[0009]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
[0010]采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试；
[0011]基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值。
[0012]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
[0013]若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
[0014]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
[0015]采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
[0016]基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
[0017]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
[0018]若任一组参数取值对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小
于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
[0019]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测，具体包括：
[0020]通过红外测温仪、半导体测温传感器或热电偶，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测。
[0021]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：
[0022]采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试，对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；
[0023]基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。
[0024]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述基于拉力测试的结果以及温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：
[0025]若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，且对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。
[0026]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接，之后还包括：将穿透焊接的结果与料带通过铆压方式、激光焊接方式或超声波焊接方式连接。
[0027]根据本专利技术提供的一种超薄极耳焊接方法，所述采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接时采用的焊接方式包括点焊、对接焊、叠焊、拼焊或缝焊。
[0028]本专利技术提供的超薄极耳焊接方法，首先确定MOPA激光器的预设组参数取值，然后采用预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的、厚度小于0.2mm的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层超薄极耳连接。由于MOPA激光器的单点功率较高，可以提高焊接速度；又由于MOPA激光器的Q脉冲宽度为纳米级别，使让激光点停留在焊接区域的时间更短，进而可以降低焊接过程中焊接区域的温度，使之满足温度要求，可以保证多层超薄极耳进行穿透焊接时不会出现焊点失效的现象，也不会出现虚焊的情况，保证了焊接线路的通畅，降低了产生安全隐患的风险，提高了电池安全性。另外，由于预设组参数取值的选取，还可以使焊接结果可以满足拉力要求。
附图说明
[0029]为了更清楚地说明本专利技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0030]图1是本专利技术提供的超薄极耳焊接方法的流程示意图。
具体实施方式
[0031]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术中的附图，对本专利技术中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0032]图1为本专利技术实施例中提供的一种超薄极耳焊接方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：
[0033]S1，确定MOPA激光器的预设组参数取值；
[0034]S2，采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；
[0035]每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。
[0036]具体地，本专利技术实施例中提供的超薄极耳焊接方法，适用于多层电池电芯引出的超薄极耳之间的焊接，超薄极耳是指厚度小于0.2mm的极耳。电池可以是薄卡专用聚合物和软包装锂离子电池或者其他具有超薄极耳的电池，该电池中包含有多层电池电芯，多层电池电芯引出的超薄极耳需要进行穿透焊接。
[0037]首先，执行步骤S1。其中，预设组参数取值是指MOPA激光器各参数的固定取值构成的一组数据，MOPA激光器各参数可以包括光斑移动速度(单位为毫米/秒)、功率(单位为％)、频率(单位为KHz)、Q脉冲宽度(单位为ns)、开光延时(单位为微秒)、关本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄极耳焊接方法，其特征在于，包括：确定MOPA激光器的预设组参数取值；采用所述预设组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，以使多层所述超薄极耳连接；每层所述超薄极耳的厚度小于0.2mm。2.根据权利要求1所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器对应的焊接结果进行拉力测试；基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值。3.根据权利要求2所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述基于拉力测试的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：若任一组参数取值对应的拉力测试的结果为对应的焊接结果能承受的拉力大于预设拉力值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。4.根据权利要求1所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述确定MOPA激光器的预设组参数取值，具体包括：采用不同组参数取值的MOPA激光器，将多层电池电芯引出的超薄极耳进行穿透焊接，并对不同组参数取值的MOPA激光器在穿透焊接过程中的焊接区域实时进行温度检测；基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值。5.根据权利要求4所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述基于温度检测的结果，确定所述预设组参数取值，具体包括：若任一组参数取值对应的温度检测的结果为对应的所述焊接区域的温度峰值小于预设温度值，则确定所述任一组参数取值为所述预设组参数取值。6.根据权利要求4所述的超薄极耳焊接方法，其特征在于，所述对不同组参数取值的MOP...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴轩，冉昌林，熊五岳，雷波，
申请(专利权)人：武汉逸飞激光股份有限公司，
类型：发明
国别省市：