一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模制造技术

本实用新型专利技术提供了一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，包括上模本体、模芯和分流锥，其特征在于，上模本体呈杯状，上模本体的底部中心设有模芯，模芯的中心设有分流锥，上模本体的底部外表面上设有若干以分流锥为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条，模芯的底部上以分流锥的中心轴的同心圆上设有若干均布的凸块。本实用新型专利技术提供的具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，铸造成形后的汽车轮毂的每根辐条的背面都有一个减重凹腔，汽车轮毂的安装盘面上有若干个减重凹腔，在保证汽车轮毂安全性能等前提下减少轮毂的铝合金材料用量，减轻汽车轮毂的重量，提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模
本技术涉及模具设计及制造领域，具体而言，涉及一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模。
技术介绍
轮毂作为汽车重要部件，起承载、驱动等重要作用，轮毂的好坏直接影响汽车的行驶安全，汽车轮毂大多采用铸造成型工艺，所用的模具为汽车轮毂低压铸造模具。目前，大多数轮毂由铝合金材料铸造而成，在保证产品安全等质量要求下，轮毂质量越大，消耗的材料越多，成本就相应的提高，轮毂的质量越大，还增加汽车行驶的燃油量，为了减轻轮毂铸件的质量并保证行驶的安全性能，需要优化模具的结构设计，减薄轮毂铸件的厚度并增强铸件的机械性能。
技术实现思路
本技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。为此，本技术的一个目的在于提出了一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，包括上模本体、模芯和分流锥，上模本体呈杯状，上模本体的底部中心设有模芯，模芯的中心设有分流锥，上模本体的底部外表面上设有若干以分流锥为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条，模芯的底部上以分流锥的中心轴的同心圆上设有若干均布的凸块。本技术提供的一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，在铸造模具的上模底部即型腔面上设计成以分流锥为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条，并在模具辐条上刻字，与下模合模后，铸造成形的汽车轮毂辐条的背面就有一个凹腔，相应的就减少了汽车轮毂辐条的用铝量，在保证汽车轮毂的安全和使用等性能满足要求的情况下，模具辐条就能设计的更加凸出，使汽车轮毂铸件的辐条背面的凹腔更深，更大幅度的减轻汽车轮毂的辐条重量；在保证汽车轮毂的安全和使用等性能满足要求的情况下，在模芯的底部也设计若干凸块，使的对应汽车轮毂的安装盘面形成若干个凹腔，减少安装盘处的用铝量，降低生产成本，降低铝合金轮毂铸件的整体重量。根据本技术上述的具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，还可以具有以下附加技术特征：在上述技术方案中，优选地，上模本体在模具辐条对应的背面设有第一掏料凹槽，第一掏料凹槽与模具辐条之间的肉厚为18-23mm，第一掏料凹槽的掏料圆角半径大于5mm，上模本体的底部的非模具辐条区域的肉厚为18-23mm。上述实施例中，凸出的模具辐条比周围区域的模具肉厚大，吸热和散热速度就比周围区域慢，对铸件的凝固和补缩造成干扰，形成铸件缩松、缩孔等质量问题，影响轮毂铸件的产品机械性能和安全性能，为了降低模具辐条肉厚增加带来的铸造问题，就在上模本体的模具辐条背面进行掏料加工，将模具辐条增加的模具肉厚部分从背部挖掉，形成第一掏料凹槽，保持模具辐条的实际肉厚与其他区域的肉厚保持基本一致，控制在18-23mm之间，减少模具吸热和散热速度不一致影响轮毂铸件的铸造质量问题，掏料加工时的掏料圆角半径大于5mm，保持第一掏料凹槽的边缘与周围区域圆滑过度，以及第一掏料凹槽内部也能圆滑，降低模具因为反复受热及冷却后形成应力而加速模具老化开裂，延长模具使用寿命。在上述技术方案中，优选地，上模本体上贯穿的设有若干均布的第一气塞孔、第二气塞孔和第一顶杆孔，第一气塞孔和第二气塞孔内都安装匹配的气塞，上模本体的背面上设有若干不贯穿的第一螺丝孔、第一风管孔和第二风管孔。上述实施例中，上模本体上设置的第一气塞孔和第二气塞孔内的气塞用于排出铸造充型过程中的气体，第一顶杆孔内可穿设第一顶杆，可用于铸造充型时排气及铸件凝固后将其推离模具，第一螺丝孔用于固定上模，第一风管孔和第二风管孔设置在轮毂铸件热节点处，用于加速冷却模具的散热缓慢区域，提高轮毂铸件的顺序凝固稳定性和可靠性，提高轮毂铸件的铸造质量和铸造速度。在上述技术方案中，优选地，第一掏料凹槽可填充保温棉。上述实施例中，可根据实际铸造工艺情况在第一掏料凹槽内填充一定量的保温棉，以调控模具辐条处的温度场及散热速度，保证轮毂铸件的铸造工艺稳定性。在上述技术方案中，优选地，模芯在凸块对应的背面设有第二掏料凹槽，第二掏料凹槽内设有不贯穿的第三风管孔，第二掏料凹槽之间贯穿的均布有第二顶杆孔，模芯的背面上不贯穿的设有若干均布的第四风管孔和第二螺丝孔，模芯的背面上不贯穿的设有定位销孔。上述实施例中，模芯处于模具的中心位置，且正对着模具的浇口位置，为铝合金熔液进入模具型腔及最后冷却部位，属于模具的最热部分且较难以快速自然散热，模芯上的凸块又增加了肉厚，更难以控制温度与其他区域保持相近的温度场，所以模芯在凸块对应的背面设置第二掏料凹槽，并在第二掏料凹槽内设置不贯穿的第三风管孔，以便在冷却阶段能较为快速的降低模芯及凸块处的温度，第二顶杆孔内可穿设第二顶杆，在铸造充型阶段可用于排气，铸件凝固后将铸件推理模芯，在模芯的背面设置第四风管孔，也是为了进一步方便调控模芯的温度场，第四风孔管设置在模芯与辐条的连接处，加快此处冷却速度，有利于轮毂铸件整体的温度冷却梯度，第二螺丝孔用于固定模芯，定位销孔用于定位模芯与上模本体的方位，也可用于分体式的模芯定位安装到上模本体上。本技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本技术的实践了解到。附图说明本技术的上述和/或附加的方面和优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1出示了本技术的一个实施例提供的具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模的示意图；图2是图1的俯视图；涂3是图的仰视图；图4是图1中上模本体的局部剖视图；附图标记：其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：上模本体1、模具辐条11、第一掏料凹槽12、第一气塞孔13、第二气塞孔14、第一顶杆孔15、第一螺丝孔16、第一风管孔17、第二风管孔18、模芯2、凸块21、第二掏料凹槽22、第三风管孔23、第二顶杆孔24、第四风管孔25、第二螺丝孔26、定位销孔27、分流锥3。具体实施方式为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。如图1至图4所示，本技术的一个目的在于提出了一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，本技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。为此，本技术的一个目的在于提出了一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，包括上模本体1、模芯2和分流锥3，上模本体1呈杯状，上模本体1的底部中心设有模芯2，模芯2的中心设有分流锥3，上模本体1的底部外表面上设有若干以分流锥3为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条11，模芯2的底部上以分流锥3的中心轴的同心圆上设有若干均布的凸块21。本技术提供的一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，在铸造模具的上模底部即型腔面上设计成以分流锥3为中心呈本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，包括上模本体（1）、模芯（2）和分流锥（3），其特征在于，所述上模本体（1）呈杯状，所述上模本体（1）的底部中心设有所述模芯（2），所述模芯（2）的中心设有所述分流锥（3），所述上模本体（1）的底部外表面上设有若干以所述分流锥（3）为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条（11），所述模芯（2）的底部上以所述分流锥（3）的中心轴的同心圆上设有若干均布的凸块（21）。/n

【技术特征摘要】
1.一种具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，包括上模本体（1）、模芯（2）和分流锥（3），其特征在于，所述上模本体（1）呈杯状，所述上模本体（1）的底部中心设有所述模芯（2），所述模芯（2）的中心设有所述分流锥（3），所述上模本体（1）的底部外表面上设有若干以所述分流锥（3）为中心呈放射状均布的凸起的模具辐条（11），所述模芯（2）的底部上以所述分流锥（3）的中心轴的同心圆上设有若干均布的凸块（21）。


2.根据权利要求1所述的具有掏料结构的铝合金轮毂模具上模，其特征在于，所述上模本体（1）在所述模具辐条（11）对应的背面设有第一掏料凹槽（12），所述第一掏料凹槽（12）与所述模具辐条（11）之间的肉厚为18-23mm，所述第一掏料凹槽（12）的掏料圆角半径大于5mm，所述上模本体（1）的底部的非所述模具辐条（11）区域的肉厚为18-23mm。


3.根据权利要求2所述的具有掏料结构的铝合金...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴鹤，苏凯，李贞明，逯东辉，
申请(专利权)人：浙江今飞凯达轮毂股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33