一种新型节能轮毂铸造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种新型节能轮毂铸造工艺，按照先后顺序包括以下步骤：S1：原料清洗；S2：原料熔炼；S3：浇铸；S4：出模；S5：成品检查：将上述步骤得到的轮毂进行修理，去除毛边，然后采用X射线对轮毂内部进行检查，保证内部无缩松和针孔缺陷时，得成品轮毂。该新型节能轮毂铸造工艺对不同的金属进行分组，对不同组的金属采用的熔炼条件不同，保证每种金属都能够熔炼彻底，从而保证制得的轮毂不会含有杂质，其强度更高。

【技术实现步骤摘要】
一种新型节能轮毂铸造工艺
本专利技术属于轮毂铸造
，具体涉及一种新型节能轮毂铸造工艺。
技术介绍
轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等。在专利CN201611143207.X一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺，该高强度轮毂铸造材料的配方质量份如下：碳0.1-0.2份，硅0.3-0.5份，铬8-12份，锰1-2份，铁18-24份，钛0.5-0.7份，锌0.1-0.3份，铜50-60份，镍4-6份。本专利技术提供的一种高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺，本专利技术通过在原料中添加铬、锰、钛等金属，并配成比例，大大提高了轮毂的强度，加工过程精确控制温度保证轮毂质量。虽然解决了上述问题，但是仍然存在以下问题：该高强度轮毂铸造材料及其铸造工艺在对原料熔炼的过程中，没有针对不同金属的属性采用不同的熔炼温度，使得熔炼不彻底，从而制得的轮毂含有杂质，强度不够。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种新型节能轮毂铸造工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种新型节能轮毂铸造工艺，按照先后顺序包括以下步骤：S1：原料清洗：将制备轮毂的原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝依次进行清洗，清洗结束后放置到风干机中进行风干，风干机的风速为15m/s，且在风干的过程中对风干机以3℃/min的升温速率进行升温，当温度升至50℃停止升温，并保持风干30min，使得原料表面不含有灰尘、杂质和水分，且将原料进行分组备用：镁、硅、铁为第一组，铜、铝、钛为第二组，镍、锰为第三组；S2：原料熔炼：将中频感应电炉调整到1500-1630℃，并保持此温度30min，然后将上述步骤分组中的第一组原料投入到中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，然后以10℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1700-1800℃时，停止升温，将第二组原料投入中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，接着将第三组原料投入到中频感应电炉中，在投入的过程中以5℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1900-1950℃时停止升温，并保持此温度熔炼1-1.5h，得到熔炼液备用；S3：浇铸：将制造轮毂的模具进行加热，加热到800-900℃，然后将上述步骤中得到的熔炼液注入到模具中，使得熔炼液充满整个模具，停止注入，然后保持30min；S4：出模：对上述步骤中的模具进行降温冷却，降温速率保持在20-30℃/min，降至20-30℃时，停止降温，并保持此温度2-3h，初步得到轮毂；S5：成品检查：将上述步骤得到的轮毂进行修理，去除毛边，然后采用X射线对轮毂内部进行检查，保证内部无缩松和针孔缺陷时，得成品轮毂。优选的是，在步骤S1中，所述原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝按照重量份计，包括镁10-15份、硅1-5份、铁30-50份、铜80-90份、钛3-8份、镍10-15份、锰8-12份、铝10-15份。优选的是，在步骤S5中，进行射线探伤检查后，将检查合格的轮毂放置在热处理炉内进行热处理，炉温均匀性，温度差≤±4℃，轮毂在炉内的放置采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。优选的是，对热处理后的轮毂进行涂装，提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘，采用自动喷涂设备进行喷涂，将涂层厚度的精度控制在5mm，且表面均匀均匀。优选的是，在步骤S2中，原料熔炼后采用双气体的固定式精炼机对得到的熔炼液进行精炼，提高产品质量。本专利技术的技术效果和优点：该新型节能轮毂铸造工艺对不同的金属进行分组，对不同组的金属采用的熔炼条件不同，保证每种金属都能够熔炼彻底，从而保证制得的轮毂不会含有杂质，其强度更高。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1：一种新型节能轮毂铸造工艺，按照先后顺序包括以下步骤：S1：原料清洗：将制备轮毂的原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝依次进行清洗，清洗结束后放置到风干机中进行风干，风干机的风速为15m/s，且在风干的过程中对风干机以3℃/min的升温速率进行升温，当温度升至50℃停止升温，并保持风干30min，使得原料表面不含有灰尘、杂质和水分，且将原料进行分组备用：镁、硅、铁为第一组，铜、铝、钛为第二组，镍、锰为第三组；S2：原料熔炼：将中频感应电炉调整到1500-1630℃，并保持此温度30min，然后将上述步骤分组中的第一组原料投入到中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，然后以10℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1700-1800℃时，停止升温，将第二组原料投入中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，接着将第三组原料投入到中频感应电炉中，在投入的过程中以5℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1900-1950℃时停止升温，并保持此温度熔炼1-1.5h，得到熔炼液备用；S3：浇铸：将制造轮毂的模具进行加热，加热到800-900℃，然后将上述步骤中得到的熔炼液注入到模具中，使得熔炼液充满整个模具，停止注入，然后保持30min；S4：出模：对上述步骤中的模具进行降温冷却，降温速率保持在20-30℃/min，降至20-30℃时，停止降温，并保持此温度2-3h，初步得到轮毂；S5：成品检查：将上述步骤得到的轮毂进行修理，去除毛边，然后采用X射线对轮毂内部进行检查，保证内部无缩松和针孔缺陷时，得成品轮毂。具体的，在步骤S1中，原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝按照重量份计，包括镁10份、硅1份、铁30份、铜80份、钛3份、镍10份、锰8份、铝10份。具体的，在步骤S5中，进行射线探伤检查后，将检查合格的轮毂放置在热处理炉内进行热处理，炉温均匀性，温度差≤±4℃，轮毂在炉内的放置采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。具体的，对热处理后的轮毂进行涂装，提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘，采用自动喷涂设备进行喷涂，将涂层厚度的精度控制在5mm，且表面均匀均匀。具体的，在步骤S2中，原料熔炼后采用双气体的固定式精炼机对得到的熔炼液进行精炼，提高产品质量。实施例2：一种新型节能轮毂铸造工艺，按照先后顺序包括以下步骤：S1：原料清洗：将制备轮毂的原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝依次进行清洗，清洗结束后放置到风干机中进行风干本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型节能轮毂铸造工艺，其特征在于：按照先后顺序包括以下步骤：/nS1：原料清洗：将制备轮毂的原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝依次进行清洗，清洗结束后放置到风干机中进行风干，风干机的风速为15m/s，且在风干的过程中对风干机以3℃/min的升温速率进行升温，当温度升至50℃停止升温，并保持风干30min，使得原料表面不含有灰尘、杂质和水分，且将原料进行分组备用：镁、硅、铁为第一组，铜、铝、钛为第二组，镍、锰为第三组；/nS2：原料熔炼：将中频感应电炉调整到1500-1630℃，并保持此温度30min，然后将上述步骤分组中的第一组原料投入到中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，然后以10℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1700-1800℃时，停止升温，将第二组原料投入中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，接着将第三组原料投入到中频感应电炉中，在投入的过程中以5℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1900-1950℃时停止升温，并保持此温度熔炼1-1.5h，得到熔炼液备用；/nS3：浇铸：将制造轮毂的模具进行加热，加热到800-900℃，然后将上述步骤中得到的熔炼液注入到模具中，使得熔炼液充满整个模具，停止注入，然后保持30min；/nS4：出模：对上述步骤中的模具进行降温冷却，降温速率保持在20-30℃/min，降至20-30℃时，停止降温，并保持此温度2-3h，初步得到轮毂；/nS5：成品检查：将上述步骤得到的轮毂进行修理，去除毛边，然后采用X射线对轮毂内部进行检查，保证内部无缩松和针孔缺陷时，得成品轮毂。/n...

【技术特征摘要】
1.一种新型节能轮毂铸造工艺，其特征在于：按照先后顺序包括以下步骤：
S1：原料清洗：将制备轮毂的原料镁、硅、铁、铜、钛、镍、锰和铝依次进行清洗，清洗结束后放置到风干机中进行风干，风干机的风速为15m/s，且在风干的过程中对风干机以3℃/min的升温速率进行升温，当温度升至50℃停止升温，并保持风干30min，使得原料表面不含有灰尘、杂质和水分，且将原料进行分组备用：镁、硅、铁为第一组，铜、铝、钛为第二组，镍、锰为第三组；
S2：原料熔炼：将中频感应电炉调整到1500-1630℃，并保持此温度30min，然后将上述步骤分组中的第一组原料投入到中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，然后以10℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1700-1800℃时，停止升温，将第二组原料投入中频感应电炉中，保持熔炼0.5-1h，接着将第三组原料投入到中频感应电炉中，在投入的过程中以5℃/min的升温速率进行升温，当温度达到1900-1950℃时停止升温，并保持此温度熔炼1-1.5h，得到熔炼液备用；
S3：浇铸：将制造轮毂的模具进行加热，加热到800-900℃，然后将上述步骤中得到的熔炼液注入到模具中，使得熔炼液充满整个模具，停止注入，然后保持30min；
S4：出模：对上述步骤中的模具进行降温冷却，降温速率保持在20-30℃/...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖双喜，张苏嵘，
申请(专利权)人：镇江裕久智能装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32