强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法技术

一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，配置好磨削液后，将抛光液加入磨床外置磨削液循环系统中的磨削液槽中，经过叶片泵将磨削液注入混合槽内，在混合槽内磨削液会与氧化剂混合，氧化剂由臭氧和硫代硫酸盐混合而成，硫代硫酸盐促使臭氧快速生成羟基自由基并混合在磨削液中形成强氧化性磨削液，然后强氧化性磨削液经过加压泵喷射在超硬磨粒金属结合剂砂轮表面，此时强氧化性磨削液将砂轮表面的金属结合剂氧化形成氧化层，同时该氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。本发明专利技术解决目前电火花法修整会在砂轮表面形成硬质层对后续磨削效果变差的问题。

【技术实现步骤摘要】
强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法
本专利技术涉及磨削
，特别涉及一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法。
技术介绍
超硬磨料以其极高的硬度和耐磨性已经在机械加工领域获得普遍的应用，在磨削过程中由于超硬磨粒砂轮结合剂对磨粒把持力较大，磨粒磨损后不能及时的脱落，容屑槽发生堵塞，砂轮的磨削性能下降，因此为了达到良好的磨削性能必须对砂轮进行修整，整形和修锐为砂轮修整的两个工序，整形指对砂轮的外形进行修圆，减少砂轮磨削过程中出现的跳动，修锐是使磨粒露从砂轮表面出现，产生新的切削刃，令砂轮获得良好的切削性能。但是与普通砂轮相比超硬砂轮修整较为困难，超硬砂轮修整所需力大、修整工具的磨损快、修整时间长、修整效率低、修整的精度差同时修整的效果差。现阶段超硬砂轮的修正技术包括：车削法、滚压法、制动法、弹性法、电解法等。对于金属结合剂砂轮来说，金属结合剂的强度高导电性好，当面对大余量去除、复杂型面修整的需求是常使用电火花放电修整(Electro-contactdischargedressing，ECDD)，电火花修整修整效率高但是电火花修整会产生硬质层对磨削效果产生影响，当有小余量修整的需求时常采用普通磨具磨削法，但是普通磨具磨削法效率低磨损快。在线电解修整(Electronicin-processdressing，ELID)则是一种先进的修整技术，在磨削的过程中在砂轮与电极之间通入电解液，在电流的作用下产生阳极溶解效应，对砂轮表面的金属结合剂进行电解去除使锋利的磨粒暴露出来，同时生成的氧化膜可以减缓和组织进一步电解，避免砂轮损耗过快，但是在线电解修整技术不适用于粗颗粒砂轮的修整。
技术实现思路
为了克服已有技术的不足，本专利技术提供一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，采用磨削液中混入强氧化剂配置一种强氧化性切削液，解决目前电火花法修整会在砂轮表面形成硬质层对后续磨削效果变差的问题，同时整个方法不需要复杂的装置即可实现对超硬磨粒金属结合剂砂轮在线修整，而且氧化剂无二次污染风险有利于进行产业应用。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，采用去离子水、润滑剂、极压添加剂、防锈剂、防霉添加剂、消泡剂和表面活性剂按照比例配置好磨削液，然后加入氧化剂配置成强氧化性磨削液；配置好磨削液后，将抛光液加入磨床外置磨削液循环系统中的磨削液槽中，经过叶片泵将磨削液注入混合槽内，在混合槽内磨削液会与氧化剂混合，氧化剂由臭氧和硫代硫酸盐混合而成，硫代硫酸盐促使臭氧快速生成羟基自由基并混合在磨削液中形成强氧化性磨削液，然后强氧化性磨削液经过加压泵喷射在超硬磨粒金属结合剂砂轮表面，此时强氧化性磨削液将砂轮表面的金属结合剂氧化形成氧化层，同时该氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。进一步，磨削液从加工区域流出后再次进入循环系统，经过循环系统中的过滤装置将磨削过程中产生的废料过滤除去后进入磨削液槽，经过叶片泵加压再次进入混合槽，接下来经过加压泵后再次喷射在砂轮表面，然后重复这一循环，实现超硬磨粒金属结合剂砂轮的在线修锐。更进一步，所述润滑剂由动植物油系、聚烯烃油或胺类等化合物组成，润滑剂在磨削液中的体积百分含量为15-20％；极压添加剂由硫、氯、磷等有机化合物和有机金属化合物组成，极压添加剂在磨削液中的体积百分含量为3-5％；防锈剂由无机盐或有机盐组成，防锈剂在磨削液中的体积百分含量为5％；防霉添加剂由胺类和苯酚类的混合物组成，防霉添加剂在磨削液中的体积百分含量为1％；消泡剂由高级醇类、酮类或硅油乳状液组成，消泡剂在磨削液中的体积百分含量为1％；表面活性剂由脂肪酸衍生物、硫醇酯系、磺酸系或羧基酰胺组成，表面活性剂在磨削液中的体积百分含量为3-5％。再进一步，所述氧化剂为臭氧与硫代硫酸盐组成，臭氧：硫代硫酸盐的体积百分比为10:3-5，在磨削液进入混合槽后，磨削液与氧化剂进行混合配置成强氧化性磨削液。本专利技术的有益效果主要表现在：1、与电火花在线修整砂轮技术相比，本方法操作简单，且不会生成硬质层对磨削效果产生影响，同时生成的氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。2、本方法可以在普通磨床上改造而成，只需安装上外置循环装置即可，改造方便简单。3、本方法使用的氧化剂在中性、碱性及酸性环境下均可使用且对环境无二次污染的风险，有利于产业应用。附图说明图1为本专利技术的磨削过程示意图。图2为本专利技术加工原理示意图。图中：1.磨床2.工件3.超硬磨粒金属结合剂砂轮4.喷头5.叶片泵6.磨削液7.磨削液槽8.过滤装置9.电机10.搅拌棒11.混合槽12.加料口13.流量阀14.臭氧发生器15.加压泵16.金属结合剂17.旧磨粒18.氧化层19.新磨粒。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步描述。参照图1和图2，一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，采用去离子水、润滑剂、极压添加剂、防锈剂、防霉添加剂、消泡剂和表面活性剂按照比例配置好磨削液，然后加入氧化剂配置成强氧化性磨削液；配置好磨削液后，将抛光液加入磨床外置磨削液循环系统中的磨削液槽中，经过叶片泵将磨削液注入混合槽内，在混合槽内磨削液会与氧化剂混合，氧化剂由臭氧和硫代硫酸盐混合而成，硫代硫酸盐促使臭氧快速生成羟基自由基并混合在磨削液中形成强氧化性磨削液，然后强氧化性磨削液经过加压泵喷射在超硬磨粒金属结合剂砂轮表面，此时强氧化性磨削液将砂轮表面的金属结合剂氧化形成氧化层，同时该氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。进一步，磨削液从加工区域流出后再次进入循环系统，经过循环系统中的过滤装置将磨削过程中产生的废料过滤除去后进入磨削液槽，经过叶片泵加压再次进入混合槽，接下来经过加压泵后再次喷射在砂轮表面，然后重复这一循环，实现超硬磨粒金属结合剂砂轮的在线修锐。更进一步，所述润滑剂由动植物油系、聚烯烃油或胺类等化合物组成，润滑剂在磨削液中的体积百分含量为15-20％；极压添加剂由硫、氯、磷等有机化合物和有机金属化合物组成，极压添加剂在磨削液中的体积百分含量为3-5％；防锈剂由无机盐或有机盐组成，防锈剂在磨削液中的体积百分含量为5％；防霉添加剂由胺类和苯酚类的混合物组成，防霉添加剂在磨削液中的体积百分含量为1％；消泡剂由高级醇类、酮类或硅油乳状液组成，消泡剂在磨削液中的体积百分含量为1％；表面活性剂由脂肪酸衍生物、硫醇酯系、磺酸系或羧基酰胺组成，表面活性剂在磨削液中的体积百分含量为3-5％。再进一步，所述氧化剂为臭氧与硫代硫酸盐组成，臭氧：硫代硫酸盐的体积百分比为10:3-5，在磨削液进入混合槽后，磨削液与氧化剂进行混合配置成强氧化性磨削液。本实施例中，磨削过程如下，将润滑剂、极压添加剂、防锈剂、防霉添加剂、消泡剂、表面活性剂和去离子水按照体积比20：5：5：1：1：1：3：65本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，其特征在于，采用去离子水、润滑剂、极压添加剂、防锈剂、防霉添加剂、消泡剂和表面活性剂按照比例配置好磨削液，然后加入氧化剂配置成强氧化性磨削液；配置好磨削液后，将抛光液加入磨床外置磨削液循环系统中的磨削液槽中，经过叶片泵将磨削液注入混合槽内，在混合槽内磨削液会与氧化剂混合，氧化剂由臭氧和硫代硫酸盐混合而成，硫代硫酸盐促使臭氧快速生成羟基自由基并混合在磨削液中形成强氧化性磨削液，然后强氧化性磨削液经过加压泵喷射在超硬磨粒金属结合剂砂轮表面，此时强氧化性磨削液将砂轮表面的金属结合剂氧化形成氧化层，同时该氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。/n

【技术特征摘要】
1.一种强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，其特征在于，采用去离子水、润滑剂、极压添加剂、防锈剂、防霉添加剂、消泡剂和表面活性剂按照比例配置好磨削液，然后加入氧化剂配置成强氧化性磨削液；配置好磨削液后，将抛光液加入磨床外置磨削液循环系统中的磨削液槽中，经过叶片泵将磨削液注入混合槽内，在混合槽内磨削液会与氧化剂混合，氧化剂由臭氧和硫代硫酸盐混合而成，硫代硫酸盐促使臭氧快速生成羟基自由基并混合在磨削液中形成强氧化性磨削液，然后强氧化性磨削液经过加压泵喷射在超硬磨粒金属结合剂砂轮表面，此时强氧化性磨削液将砂轮表面的金属结合剂氧化形成氧化层，同时该氧化层可以减缓和阻止进一步的氧化，避免砂轮损耗过快。


2.如权利要求1所述的强氧化性磨削液喷射至超硬磨粒金属结合剂砂轮表面的在线修锐方法，其特征在于，磨削液从加工区域流出后再次进入循环系统，经过循环系统中的过滤装置将磨削过程中产生的废料过滤除去后进入磨削液槽，经过叶片泵加压再次进入混合槽，接下来经过加压泵后再次喷射在砂轮表面，然后重复这一循环，实现超硬...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕冰海，段世祥，傅琳，祝佳俊，杨居儒，邵蓝樱，
申请(专利权)人：浙江工业大学，
类型：发明
国别省市：浙江;33