一种连铸连轧设备制造技术

本实用新型专利技术涉及连铸连轧设备技术领域，公开了一种连铸连轧设备，包括依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，炼铝炉通过铝液流道与铸造机连接；铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道、沉降通道和第二导流通道，第一导流通道与炼铝炉连接，第二导流通道的出液端与铸造机的进液口连接，沉降通道内设有隔渣板，隔渣板的底面所在平面低于第二导流通道的底面所在平面，第一导流通道和第二导流通道上均设有合金带，第二导流通道内设有滤渣网，滤渣网与第二导流通道可拆卸连接，第一导流通道、沉降通道和第二导流通道均设有加热元件。采用本实用新型专利技术具有生产效率高、占地空间小，且铝液输送自动化，铸造质量好，铸坯的品质高的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种连铸连轧设备
本技术涉及连铸连轧设备
，特别是涉及一种连铸连轧设备。
技术介绍
目前在熔炼、铸造和轧制铝板中，需要使用到多台设备，占地空间大，且需要工人使用工具进行铝液输送，生产效率低，人工成本高，输送过程中铝液容易飞溅或掉落，导致工人被烫伤，特别是若工具在输送过程中产生裂纹或断裂，则会造成不可预想的事故发生，存在安全隐患，安全系数低，且在输送过程中，由于工具通常是具有开口的，如：输液斗，高温铝液暴露在空气中，会使铝液热量损失较多，导致铝液温度降低，造成铝液凝固，十分浪费材料，生产效率低等；此外，熔炼后的铝液内难免含有杂质，若直接使用，则会大大地影响到铸造质量，铸坯的品质低。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：提供一种连铸连轧设备，其生产效率高、占地空间小，且铝液输送自动化，安全可靠，铸造质量好，铸坯的品质高。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种连铸连轧设备，包括从前到后依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道、沉降通道和第二导流通道，所述第一导流通道的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道的底面所在平面分别低于所述第一导流通道的底面所在平面和所述第二导流通道的底面所在平面，所述沉降通道内设有隔渣板，所述隔渣板的顶面与所述沉降通道的顶面连接，所述隔渣板的底面所在平面低于所述第二导流通道的底面所在平面，所述第一导流通道和第二导流通道上均设有多条间隔布置的合金带，所述第二导流通道内设有多个沿所述第二导流通道的长度方向间隔布置的滤渣网，所述滤渣网与所述第二导流通道可拆卸连接，所述第一导流通道的上部、所述沉降通道的上部和所述第二导流通道的上部均设有加热元件。作为本技术优选的方案，所述轧铝机包括从前到后依次直线布置的用于输送铸坯的牵引机构、用于裁剪铸坯的第一滚剪机构、用于将铸坯轧制成铝材的连轧机构和用于根据尺寸要求裁剪铝材的第二滚剪机构。作为本技术优选的方案，所述第一滚剪机构和所述连轧机构之间设有加热组件。作为本技术优选的方案，所述加热元件通过耐高温电源线与市电连接。作为本技术优选的方案，所述铝液流道上盖设有槽盖。作为本技术优选的方案，所述槽盖的一侧与所述铝液流道的一侧铰接，所述槽盖的另一侧与所述铝液流道的另一侧卡扣连接，所述槽盖上从内而外依次设有石棉网、真空板和保温层。作为本技术优选的方案，所述沉降通道的下部设有可供铝液流出的出液口，所述出液口处连接有出液管。作为本技术优选的方案，多条所述合金带分别沿所述第一导流通道的长度方向和第二导流通道的长度方向布置。作为本技术优选的方案，所述第二导流通道的左右侧壁上设有用于安装所述滤渣网的安装槽，所述第二导流通道的底面上设有用于放置所述滤渣网的凹槽，且所述凹槽与所述安装槽连通。作为本技术优选的方案，所述滤渣网呈朝铝液流入方向卷曲的弧面状。本技术实施例一种连铸连轧设备与现有技术相比，其有益效果在于：1、本技术通过铝液流道的设置，使铝液能通过铝液流道从炼铝炉流至铸造机内，实现铝液输送自动化，人工成本低，安全可靠；2、本技术通过加热元件的设置，能使铝液保持在一定的温度范围，防止铝液因温度下降而出现断流的现象，提高生产效率，提高铝液的利用率；3、本技术利用合金带具有良好的导热性能和抗氧化性能，极大地提高了导流通道的抗热疲劳性能，而且经过多次的试验可知，导流通道的抗热疲劳裂纹萌生能力至少提高0.5倍，抗热疲劳裂纹扩展能力至少提高1.5倍，使导流通道的综合寿命至少提高1倍，而且使用稳定，能有效地保障了生产安全；同时导流通道的工作面无需涂刷涂料，降低了工人的劳动强度；此外，由于合金带提高了导流通道的抗热疲劳性能，因此用于制造导流通道的材料便可以选择廉价的材质，从而保证了较低的制造成本，有利于市场推广；4、本技术通过沉降通道和隔渣板的设计，使铝液在沉降通道中形成U形的流动轨迹，增加了铝液在沉降通道中的停留时间，让铝液中的杂质有充分的时间静置，使得密度小于铝液的密度的杂质，杂质会逐渐浮到铝液表面，隔渣板能将这类杂质被阻挡在靠近第一导流通道一侧，不会随着铝液流动进入第二导流通道内，而密度大于铝液的密度的杂质，则会沉降在沉降通道的底部，不会随着铝液流动进入第二导流通道内，保证了铝液的品质，提高了后续铸造的铸坯的品质。本技术通过滤渣网的设计，能够对铝液作进一步的过滤渣滓，保证了铝液的品质，进一步提高了后续铸造的铸坯的品质，并且滤渣网可拆卸的设计能够方便操作人员进行装拆及清洗工作，操作方便便捷，工作效率高。附图说明图1是本技术实施例提供的一种连铸连轧设备的线框图；图2是铝液流道的俯视图；图3是铝液流道的侧视图；图4是第二导流通道的剖视图；图5是槽盖的剖视图；图中：1、第一导流通道；2、沉降通道；3、第二导流通道；4、隔渣板；5、合金带；6、滤渣网；7、沉降通道的出液口；8、出液管；9、安装槽；10、凹槽；11、把手；12、加热元件；13、槽盖；14、石棉网；15、真空板；16、保温层。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。在本技术的描述中，应当理解的是，本技术中采用术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。如图1至图4所示，本技术实施例优选实施例的一种连铸连轧设备的优选实施例，其包括依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，具体的，所述铸造机的出料口与上所述连轧机进料口连接，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道1、沉降通道2和第二导流通道3，所述第一导流通道1的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道3的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道2的底面所在平面分别低于所述第一导流通道1的底面所在平面和所述第二导流通道3的底面所在平面，具体的，所述第一导流通道1的底面和所述第二导流通道3的底面位于同一平面，所述沉降通道2内设有隔渣板4，所述隔渣板4的顶面与所述沉降通道2的顶面连接，所述隔渣板4的底面所在平面低于所述第二导流通道3的底面所在平面，所述第一导流通道1和第二导流通道3上均设有多条间隔均匀布本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种连铸连轧设备，其特征在于，包括依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道、沉降通道和第二导流通道，所述第一导流通道的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道的底面所在平面分别低于所述第一导流通道的底面所在平面和所述第二导流通道的底面所在平面，所述沉降通道内设有隔渣板，所述隔渣板的顶面与所述沉降通道的顶面连接，所述隔渣板的底面所在平面低于所述第二导流通道的底面所在平面，所述第一导流通道和第二导流通道上均设有多条间隔布置的合金带，所述第二导流通道内设有多个沿所述第二导流通道的长度方向间隔布置的滤渣网，所述滤渣网与所述第二导流通道可拆卸连接，所述第一导流通道的上部、所述沉降通道的上部和所述第二导流通道的上部均设有加热元件。/n

【技术特征摘要】
1.一种连铸连轧设备，其特征在于，包括依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道、沉降通道和第二导流通道，所述第一导流通道的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道的底面所在平面分别低于所述第一导流通道的底面所在平面和所述第二导流通道的底面所在平面，所述沉降通道内设有隔渣板，所述隔渣板的顶面与所述沉降通道的顶面连接，所述隔渣板的底面所在平面低于所述第二导流通道的底面所在平面，所述第一导流通道和第二导流通道上均设有多条间隔布置的合金带，所述第二导流通道内设有多个沿所述第二导流通道的长度方向间隔布置的滤渣网，所述滤渣网与所述第二导流通道可拆卸连接，所述第一导流通道的上部、所述沉降通道的上部和所述第二导流通道的上部均设有加热元件。


2.如权利要求1所述的连铸连轧设备，其特征在于，所述轧铝机包括依次布置的用于输送铸坯的牵引机构、用于裁剪铸坯的第一滚剪机构、用于将铸坯轧制成铝材的连轧机构和用于裁剪铝材的第二滚剪机构。


3.如权利要求2所述的连铸连轧设备，其特征在于，所述第一滚剪机...

【专利技术属性】
技术研发人员：池元清，刘志威，刘伟清，
申请(专利权)人：迈特李新材料深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44