一种轴与轴毂的红套方法技术

本发明专利技术公开了一种轴与轴毂的红套方法，涉及大型设备装配技术领域，解决了现有技术无法保证轴毂均匀受热并且对轴毂适用范围受限的技术问题。首先，确定轴毂的内径膨胀至设定尺寸时的预设加热温度；然后，将轴毂送入加热炉中加热至预设加热温度；最后，吊装加热后的轴毂至底座工装，同时将轴吊装至轴毂的内孔位置；调整轴的轴向与轴毂的内孔对中，并将轴沿轴向穿入轴毂的内孔至装配位置。本发明专利技术以加热炉为热源，通过加热炉对轴毂进行加热，能够保证轴毂各个部位受热的均匀性，通过预先设定轴毂的预设加热温度，能够控制轴毂内径的膨胀量，不仅适用于各种结构类型的轴毂加热，并且整个轴毂的加热过程无需人员接触，提高了作业的安全性。的安全性。的安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种轴与轴毂的红套方法


[0001]本专利技术涉及大型设备装配
，具体来说，是指一种轴与轴毂的红套方法。

技术介绍

[0002]大型的轴与轴毂之间通常采用红套的方法进行装配，利用轴毂受热后内径膨胀的原理，将轴穿入轴毂的内孔中。待轴毂冷却后收缩，使轴毂过盈连接在轴上，从而完成轴与轴毂之间的红套作业。
[0003]现有技术中，对于大型的轴毂，通常采用火焰枪火焰加热或者陶瓷电热板加热的方式进行加热，使轴毂的内径膨胀。其中，火焰枪火焰加热的方式需要多名操作工手持火焰枪对轴毂的各个部位逐一进行烘烤，由于轴毂受外界温度的影响较大，使得轴毂的受热并不均匀，从而导致轴毂内径膨胀不到位的问题。并且火焰枪火焰加热的方式劳动作业量大、作业安全性低。陶瓷电热板加热的方式需要在轴毂的外侧面覆盖陶瓷电热板，陶瓷电热板通电后对轴毂进行加热。但是，要求轴毂上具有用于安装陶瓷电热板的凹槽等结构，对于光滑内孔设计的轴毂则无法应用陶瓷电热板的加热方式。
[0004]因此，如何设计一种能够对轴毂均匀加热并且适用于各种轴毂与轴红套的方法，是本
的技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轴与轴毂的红套方法，以解决现有技术无法保证轴毂均匀受热并且对轴毂适用范围受限的技术问题。
[0006]本专利技术解决该技术问题所采用的技术方案是：
[0007]一种轴与轴毂的红套方法，将轴穿入轴毂内，包括以下步骤：
[0008]确定所述轴毂的内径膨胀至设定尺寸时的预设加热温度；
[0009]将所述轴毂送入加热炉中加热至所述预设加热温度；
[0010]吊装加热后的所述轴毂至底座工装，同时将所述轴吊装至所述轴毂的内孔位置；
[0011]调整所述轴的轴向与所述轴毂的内孔对中，并将所述轴沿轴向穿入所述轴毂的内孔至装配位置。
[0012]在上述技术方案的基础上，该轴与轴毂的红套方法还可以做如下的改进。
[0013]可选的，所述预设加热温度包括所述轴毂的吸热温度、所述加热炉内的初始环境温度以及所述轴毂的损失温度，所述轴毂从离开所述加热炉到所述轴装配至所述轴毂之间冷却的温度包含于所述损失温度之内。
[0014]可选的，根据所述轴毂的散热面积、对流换热系数、装配操作时间、比热容、质量以及温度修正系数确定所述轴毂的损失温度。
[0015]可选的，所述加热炉的加热温度不超过400℃，所述轴毂从离开所述加热炉到所述轴装配至所述轴毂的时间不超过10分钟。
[0016]可选的，根据所述轴毂的有效厚度分别确定所述轴毂在所述加热炉内的加热时间
与保温时间。
[0017]可选的，控制所述轴毂的升温速率，当所述轴毂的温度升高至第一设定温度后，所述轴毂每升温第二设定温度时，先保温再继续升温。
[0018]可选的，所述底座工装包括底板、连接件、立柱、支撑板以及导向板，所述底板连接于所述立柱的底部，所述支撑板连接于所述立柱的顶部，所述导向板与所述支撑板相连接，以对所述轴毂导向，多个所述立柱通过所述连接件连接形成用于支撑所述轴毂的底座工装；
[0019]其中，所述立柱的高度大于装配完成后的所述轴外露的高度，所述轴的底部设置有用于支撑所述轴的支撑件。
[0020]可选的，采用第一吊装工装吊装所述轴，所述第一吊装工装包括第一耳板、第一丝杆、第一压板以及第一螺母，所述第一丝杆贯穿所述轴的轴孔后分别与所述第一耳板和第一压板相连接，所述轴通过所述第一螺母与第一丝杆的螺纹连接锁紧于所述第一吊装工装上，
[0021]采用第二吊装工装吊装所述轴毂，所述第二吊装工装包括第二耳板、第二丝杆、第二压板以及第二螺母，所述第二丝杆贯穿所述轴毂的法兰后分别与所述第二耳板和第二压板相连接，所述轴毂通过所述第二螺母与第二丝杆的螺纹连接锁紧于所述第二吊装工装上。
[0022]可选的，当所述轴在装配时与所述轴毂卡紧，通过加热器对所述轴毂的外部临时加热，并配合行车与支撑件退出所述轴，将所述轴毂返回所述加热炉中加热。
[0023]可选的，装配所述轴前，采用测温仪器检测所述轴毂的温度，采用检测工装检测所述轴毂的内径尺寸；
[0024]其中，所述检测工装包括操作杆、连接杆以及检测杆，所述检测杆的长度与所述轴毂内径的设定膨胀尺寸相同，所述操作杆与所述检测杆相连接，所述连接杆连接于所述操作杆与检测杆之间。
[0025]与现有技术相比，本专利技术提供的轴与轴毂的红套方法具有的有益效果是：
[0026]本专利技术以加热炉为热源，通过加热炉对轴毂进行加热，能够保证轴毂各个部位受热的均匀性，通过预先设定轴毂的预设加热温度，能够控制轴毂内径的膨胀量，不仅适用于各种结构类型的轴毂加热，并且整个轴毂的加热过程无需人员接触，提高了作业的安全性。
附图说明
[0027]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]图1是轴与轴毂连接的结构示意图；
[0029]图2是本专利技术中底座工装的主视结构示意图；
[0030]图3是本专利技术中底座工装的俯视结构示意图；
[0031]图4是本专利技术中第一吊装工装的结构示意图；
[0032]图5是本专利技术中第二吊装工装的结构示意图；
[0033]图6是本专利技术中检测工装的结构示意图；
[0034]图7是本专利技术轴与轴毂的红套方法的流程图。
[0035]图中：
[0036]1—轴；10—轴孔；2—轴毂；20—法兰；
[0037]11—第一耳板；12—第一丝杆；13—第一压板；14—第一螺母；15—把手；
[0038]21—第二耳板；22—第二丝杆；23—第二压板；24—第二螺母；
[0039]30—底板；31—连接件；32—立柱；33—支撑板；34—导向板；
[0040]41—操作杆；42—连接杆；43—检测杆。
具体实施方式
[0041]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全面的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本专利技术所保护的范围。
[0042]实施例：
[0043]本专利技术提供一种轴与轴毂的红套方法，如图1所示，本专利技术的主要目的是将轴1穿入轴毂2的内孔中，选用台车式电阻炉作为加热炉对轴毂2进行加热，确保轴毂2的内外以及各个方向上的受热均匀，并且台车式电阻炉的底部布置有轨道，加热完成后将轴毂2拉出台车式电阻炉以方便轴毂2的吊装。加热前，先确定轴毂2的内径膨胀至设定尺寸时的预设加热温度，推荐本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轴与轴毂的红套方法，其特征在于，将轴(1)穿入轴毂(2)内，包括以下步骤：确定所述轴毂(2)的内径膨胀至设定尺寸时的预设加热温度；将所述轴毂(2)送入加热炉中加热至所述预设加热温度；吊装加热后的所述轴毂(2)至底座工装，同时将所述轴(1)吊装至所述轴毂(2)的内孔位置；调整所述轴(1)的轴向与所述轴毂(2)的内孔对中，并将所述轴(1)沿轴向穿入所述轴毂(2)的内孔至装配位置。2.根据权利要求1所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，所述预设加热温度包括所述轴毂(2)的吸热温度、所述加热炉内的初始环境温度以及所述轴毂(2)的损失温度，所述轴毂(2)从离开所述加热炉到所述轴(1)装配至所述轴毂(2)之间冷却的温度包含于所述损失温度之内。3.根据权利要求2所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，根据所述轴毂(2)的散热面积、对流换热系数、装配操作时间、比热容、质量以及温度修正系数确定所述轴毂(2)的损失温度。4.根据权利要求2所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，所述加热炉的加热温度不超过400℃，所述轴毂(2)从离开所述加热炉到所述轴(1)装配至所述轴毂(2)的时间不超过10分钟。5.根据权利要求1所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，根据所述轴毂(2)的有效厚度分别确定所述轴毂(2)在所述加热炉内的加热时间与保温时间。6.根据权利要求5所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，控制所述轴毂(2)的升温速率，当所述轴毂(2)的温度升高至第一设定温度后，所述轴毂(2)每升温第二设定温度时，先保温再继续升温。7.根据权利要求1所述的轴与轴毂的红套方法，其特征在于，所述底座工装包括底板(30)、连接件(31)、立柱(32)、支撑板(33)以及导向板(34)，所述底板(30)连接于所述立柱(32)的底部，所述支撑板(33)连接于所述立柱(32)的顶部，所述导向板(34)与所述支撑板(33)...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪凯，吴腰明，黄晓黎，李正，巩明海，曲滨滨，
申请(专利权)人：武昌船舶重工集团有限公司，
类型：发明
国别省市：