一种回转缸筒内表面打磨设备制造技术

本发明专利技术公开了一种针对回转缸筒内表面加工的打磨设备，采用弧形的进给方式，包括了工件进给部分和主轴打磨部分。工件进给部分包括电机、减速器、传动轴、被加工件以及相应轴承、支架等，步进电机经蜗轮蜗杆减速器后驱动传动轴，传动轴安装于一组配对轴承内，传动轴通过键连接带动工件实现进给转动。主轴打磨部分包括电机、减速器、软轴、打磨刀片以及相应联轴器、轴承、支座等，伺服电机经行星减速器后驱动软轴转动，软轴在软轴外壳内完成弯曲传动，并驱动打磨刀片转动，从而实现对回转缸筒工件内表面的打磨。本发明专利技术的回转缸筒内表面打磨设备，是一套针对环弧类零件加工的专用设备，能在加工的高效和高精基础上，保持被加工件的一体性。体性。体性。

【技术实现步骤摘要】
一种回转缸筒内表面打磨设备


[0001]本专利技术涉及机械加工设备
，尤其涉及一种回转缸筒内表面打磨设备。

技术介绍

[0002]新型液压伺服回转油缸由圆弧形的缸筒和活塞组成，该回转液压油缸工作时，缸筒的环形内表面与环形活塞杆紧密接触并产生相对滑动，该接触表面的加工精度对于液压油缸的角位移输出精度以及关节的整体稳定性都有着不可忽视的重要影响。该液压油缸的加工方式属于环弧类零件加工，传统的直线进给的数控机床不能加工该类零件，而采用弧线进给方式的通用机床暂时处于空缺状态。现有技术中，针对该类弧形缸筒的常用加工方法是将整个缸筒剖分为若干个零部件，然后分别对其加工打磨后再拼接为一个整体，这样的加工方式大大降低了整个缸筒的一体性和整体精度，且加工方式复杂，加工时间长，严重影响生产效率。

技术实现思路

[0003]本专利技术目的在于针对现有技术的缺陷，提供一种可以高效率和高精度打磨整体加工成型的弧形回转缸筒内表面的打磨专用加工设备。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术提供技术方案如下：
[0005]一种回转缸筒内表面打磨设备，包括主轴打磨部和底板，所述主轴打磨部设置在所述底板上，其特征在于：主轴打磨部包括伺服电机、软轴、软轴外壳、软轴外壳支座和打磨刀片，所述软轴外壳为圆弧形，其外径小于待打磨的液压缸筒内径，软轴外壳通过所述软轴外壳支座固定在底板上，软轴外壳内沿中轴设置有一孔道，所述软轴贯穿所述孔道，软轴的一端与所述伺服电机的转轴固定连接，另一端与所述打磨刀片中心固定连接；还包括工件进给部，所述工件进给部包括步进电机、传动轴和支座，所述支座固定在底板上，支座上设有第一轴承，所述传动轴穿设在所述第一轴承上，所述步进电机输出端与传动轴连接，液压缸筒的中心轴孔固定在传动轴上，当工件进给部带动液压缸筒转动时，打磨刀片可以沿着液压缸筒内表面移动并打磨。
[0006]进一步的，所述主轴打磨部还包括行星减速器和梅花联轴器，所述伺服电机输出端与所述行星减速器输入端相连，行星减速器输出端通过所述梅花联轴器与所述软轴的一端连接。
[0007]进一步的，所述主轴打磨部还包括双头螺柱，所述双头螺柱的一端与所述行星减速器的外壳连接，另一端与所述软轴外壳支座连接，通过调节双头螺柱可以改变行星减速器与软轴外壳之间的距离，从而改变孔道内软轴长度的冗余量。
[0008]进一步的，所述工件进给部还包括第一级蜗轮蜗杆减速器和第二级蜗轮蜗杆减速器，所述步进电机输出端与所述第一级蜗轮蜗杆减速器输入端相连，第一级蜗轮蜗杆减速器输出端与所述第二级蜗轮蜗杆减速器输入端相连，第二级蜗轮蜗杆减速器输出端与所述传动轴相连。
[0009]进一步的，所述软轴和软轴外壳之间通过设置第二轴承实现相对转动，在软轴外壳靠近所述打磨刀片的一端固定连接有软轴外壳端盖，所述第二轴承的外圈固定连接在软轴外壳端盖和软轴外壳之间，软轴上靠近打磨刀片的一端还设置有上软轴套和下软轴套，第二轴承的内圈固定连接在所述上软轴套和下软轴套之间，所述打磨刀片通过螺栓与所述软轴固定连接。
[0010]进一步的，所述下软轴套通过紧定螺钉固定连接在软轴上，所述上软轴套的上下两端分别抵靠在所述打磨刀片和第二轴承内圈上。
[0011]进一步的，所述液压缸筒与传动轴通过键配合实现周向固定，传动轴上还设置有轴肩和轴套，液压缸筒轴向固定在所述轴肩和轴套之间。
[0012]进一步的，所述打磨刀片为多边棱台形状。
[0013]进一步的，所述软轴为多层钢丝软轴。
[0014]进一步的，所述软轴外壳为3D打印的树脂材质。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1、加工零件时将工件随传动轴转动，从而能够将打磨刀片沿弧线进给，并且利用软轴解决了弧形进给过程中的动力传递问题，从而能将回转缸筒零件一次性加工成型，避免传统加工回转缸筒方法中将工件剖分的步骤，从而提高了液压缸筒的加工精度和效率，有望因此提高液压缸的角位移输出精度，以及关节的整体稳定性，填补针对回转缸筒的专用加工设备的空缺；2、液压缸筒进给部分与主轴打磨部分固定于同一底板上，以提高装置的整体性和稳定性；3、采用两级蜗轮蜗杆减速器降低传动轴的转动速度，以降低液压缸筒的进给速度，从而提高加工精度；4、传动轴与液压缸筒之间通过键连接实现扭矩传递和液压缸筒的周向固定，液压缸筒通过左端传动轴的轴肩与右方传动轴轴套实现轴向固定，防止加工过程中液压缸筒移动；5、行星减速器与软轴外壳支座之间通过四个双头螺柱调节间距，从而保持软轴的张紧，减少软轴外壳内的冗余长度，提高传动的平稳性；6、上下软轴套、第二轴承和软轴之间的固定方式，保证了打磨刀片在旋转打磨的过程中转速稳定、运行平稳；7、打磨刀片为多边棱台形状，其材质、切削角度、切削刃数量多少可以根据实际加工参数和被加工液压缸筒的材质的不同而改变，方便更换；8、软轴为多层钢丝软轴组成，其钢丝层数、直径大小可以根据加工过程所需扭矩大小和软轴弯曲曲率的不同而改变。
附图说明
[0016]图1为本专利技术立体结构示意图；
[0017]图2为本专利技术俯视图；
[0018]图3为本专利技术B向剖视图；
[0019]图4为图3中A处结构放大图；
[0020]图5为本专利技术C向剖视图；
[0021]图6为液压油缸结构图。
[0022]其中：1
‑
伺服电机；2
‑
软轴；3
‑
软轴外壳；4
‑
软轴外壳支座；5
‑
打磨刀片；6
‑
液压缸筒；7
‑
底板；8
‑
孔道；9
‑
步进电机；10
‑
传动轴；11
‑
支座；12
‑
第一轴承；13
‑
行星减速器；14
‑
梅花联轴器；15
‑
双头螺柱；16
‑
第一级蜗轮蜗杆减速器；17
‑
第二级蜗轮蜗杆减速器；18
‑
第二轴承；19
‑
软轴外壳端盖；20
‑
上软轴套；21
‑
下软轴套；22
‑
螺栓；23
‑
紧定螺钉；61
‑
中心轴孔；
101
‑
轴肩；102
‑
轴套。
具体实施方式
[0023]为了加深本专利技术的理解，下面我们将结合附图对本专利技术作进一步详述，该实施例仅用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术保护范围的限定。
[0024]图1
‑
6示出了一种回转缸筒内表面打磨设备，包括主轴打磨部和底板7，主轴打磨部设置在底板7上，主轴打磨部包括伺服电机1、软轴2、软轴外壳3、软轴外壳支座4和打磨刀片5，软轴外壳3为圆弧形，其外径小于待打磨的液压缸筒6内径，软轴外壳3通过软轴外壳支座4固定在底板7上，软轴外壳3内沿中轴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种回转缸筒内表面打磨设备，包括主轴打磨部和底板(7)，所述主轴打磨部设置在所述底板(7)上，其特征在于：主轴打磨部包括伺服电机(1)、软轴(2)、软轴外壳(3)、软轴外壳支座(4)和打磨刀片(5)，所述软轴外壳(3)为圆弧形，其外径小于待打磨的液压缸筒(6)内径，软轴外壳(3)通过所述软轴外壳支座(4)固定在底板(7)上，软轴外壳(3)内沿中轴设置有一孔道(8)，所述软轴(2)贯穿所述孔道(8)，软轴(2)的一端与所述伺服电机(1)的转轴固定连接，另一端与所述打磨刀片(5)中心固定连接；还包括工件进给部，所述工件进给部包括步进电机(9)、传动轴(10)和支座(11)，所述支座(11)固定在底板(7)上，支座(11)上设有第一轴承(12)，所述传动轴(10)穿设在所述第一轴承(12)上，所述步进电机(9)输出端与传动轴(10)连接，液压缸筒(6)的中心轴孔(61)固定在传动轴(10)上，当工件进给部带动液压缸筒(6)转动时，打磨刀片(5)可以沿着液压缸筒(6)内表面移动并打磨。2.根据权利要求1所述一种回转缸筒内表面打磨设备，其特征在于：所述主轴打磨部还包括行星减速器(13)和梅花联轴器(14)，所述伺服电机(1)输出端与所述行星减速器(13)输入端相连，行星减速器(13)输出端通过所述梅花联轴器(14)与所述软轴(2)的一端连接。3.根据权利要求2所述一种回转缸筒内表面打磨设备，其特征在于：所述主轴打磨部还包括双头螺柱(15)，所述双头螺柱(15)的一端与所述行星减速器(13)的外壳连接，另一端与所述软轴外壳支座(4)连接，通过调节双头螺柱(15)可以改变行星减速器(13)与软轴外壳(3)之间的距离，从而改变孔道(8)内软轴(2)长度的冗余量。4.根据权利要求3所述一种回转缸筒内表面打磨设备，其特征在于：所述工件进给部...

【专利技术属性】
技术研发人员：王兴松，马浩瀚，田梦倩，
申请(专利权)人：东南大学，
类型：发明
国别省市：