车身骨架构件的制造方法技术

本发明专利技术提供一种能够使强度、形状稳定且能够抑制对模具造成的影响(损伤)的车身骨架构件的制造方法。车身骨架构件的制造方法包括第一冲压工序和第二冲压工序。在第一冲压工序中，在预备车身骨架构件(62)中的相当于顶部(41)的预备顶部(63)、或坯件(61)中的相当于顶部的顶部预定部将多个小加强筋(67)形成为凹凸状。在第二冲压工序中，将小加强筋平坦化成规定板厚，且加入超过规定板厚的剩余的材料而将与小加强筋相比截面形状大的大加强筋(45)形成于顶部。形成于顶部。形成于顶部。

【技术实现步骤摘要】
车身骨架构件的制造方法


[0001]本专利技术涉及车身骨架构件的制造方法。

技术介绍

[0002]已知有如下方法：在车辆的车身骨架构件中，在坯件上预先成形了多个第一加强筋之后，将坯件拉深成形为礼帽截面形状，并使第一加强筋平坦化来使板厚增加，由此成形板厚较厚的多个第二加强筋。通过在车身骨架构件上成形多个第二加强筋，从而能够使塑性应变产生而提高屈服强度(屈服应力)。因此，例如，能够提高车身骨架构件的压曲强度。
[0003]由此，不需要对车身骨架构件的材料进行升格(提级)，能够抑制车身骨架构件的成本。而且，能够抑制增加车身骨架构件的板厚的情况而实现车身骨架构件的轻量化(例如，参照专利文献1)。
[0004][在先技术文献][0005][专利文献][0006][专利文献1]日本专利第5585103号公报
[0007][专利技术的概要][0008][专利技术要解决的课题][0009]然而，专利文献1的形成有多个第二加强筋的加强筋区域因混有板厚较厚的部分和板厚较薄的部分而板厚变得不均匀。因此，难以使车身骨架构件的强度(屈服强度)、形状(礼帽截面形状)稳定。另外，由于加强筋区域的板厚变得不均匀，因此不均匀的板厚可能对车身骨架构件的成形模具造成影响(损伤)。

技术实现思路

[0010]本专利技术的目的在于，提供一种能够使强度、形状稳定且能够抑制对模具造成的影响(损伤)的车身骨架构件的制造方法。
[0011][用于解决课题的方案][0012](1)为了实现上述目的，本专利技术的一方案的车身骨架构件(例如实施方式的车身骨架构件30)的制造方法从坯件(例如实施方式的坯件61)形成预备车身骨架构件(例如实施方式的预备车身骨架构件62)，并从所述预备车身骨架构件成形为具有顶部(例如实施方式的顶部41)、一对侧壁部(例如实施方式的侧壁部42)及一对凸缘部(例如实施方式的凸缘部43)的礼帽截面，其中，所述车身骨架构件的制造方法包括：在所述预备车身骨架构件中的相当于所述顶部的预备顶部(例如实施方式的预备顶部63)、或所述坯件中的相当于所述顶部的顶部预定部(例如实施方式的顶部预定部61a)将多个小加强筋(例如实施方式的小加强筋67)形成为凹凸状的第一冲压工序；以及将所述小加强筋平坦化成规定板厚，且加入超过所述规定板厚的剩余的材料而将与所述小加强筋相比截面形状大的大加强筋(例如实施方式的大加强筋45、45A、45B)形成于所述顶部的第二冲压工序。
[0013]根据(1)的方案，在第一冲压工序中，在预备顶部或顶部预定部形成多个小加强
筋。而且，在第二冲压工序中，将多个小加强筋平坦化成规定板厚，且加入超过规定板厚的剩余的材料而将大加强筋形成于顶部。因此，通过第一冲压工序及第二冲压工序，使顶部分两个阶段地产生塑性应变，从而能够提高顶部的屈服强度(屈服应力)。另外，加入剩余的材料而形成大加强筋，由此能够使顶部(即，车身骨架构件)的板厚恒定。
[0014]这样，通过将车身骨架构件的板厚形成为恒定，从而能够使车身骨架构件的强度、形状稳定，而且能够抑制对模具造成的影响(损伤)。
[0015](2)在上述(1)的方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，将所述大加强筋及与所述大加强筋相邻的所述顶部以所述规定板厚恒定地形成。
[0016]根据(2)的方案，通过将大加强筋及相邻的顶部以规定板厚恒定地形成，从而能够使大加强筋及顶部(即，车身骨架构件)的形状稳定。
[0017]另外，在第二冲压工序中，将小加强筋的平坦化和大加强筋的成形同时实现。由此，能够减少冲压工序，能够抑制车身骨架构件的成本。
[0018](3)在上述(1)或(2)的方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，具有所述小加强筋的所述预备顶部的宽度方向的周长(例如实施方式的预备顶部的宽度方向的周长W2(W1+α))比所述顶部的宽度(例如实施方式的顶部的宽度W1)长，将所述周长长出的部分(例如实施方式的周长长出的部分α)的材料加入到所述大加强筋中。
[0019]根据(3)的方案，通过在预备顶部将小加强筋形成为凹凸状(波形状)，从而能够从一对侧壁部将材料加入到顶部中。因此，在将与小加强筋相比截面形状大的大加强筋形成于顶部的状态下，能够使包含大加强筋的顶部的板厚均匀。由此，能够确保顶部形状的稳定性。
[0020]在此，通过使大加强筋的周长比小加强筋的周长长出几％，从而能够使顶部的板厚均匀，能够确保顶部形状的稳定性。
[0021]具体而言，优选使大加强筋的周长比小加强筋的周长长出1～10％。例如，在预备顶部形成有周长100mm的小加强筋的情况下，在顶部形成周长101～110mm的大加强筋即可。在该状态下，例如，能够将包含大加强筋的顶部的板厚在0.5～3.0mm之间均匀地形成。另外，能够将大加强筋的加强筋深度形成为例如1.5～5.0mm左右之间。
[0022](4)在上述(1)～(3)中任一方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，将所述大加强筋形成于所述顶部中的所述侧壁部侧的两端部。
[0023]根据(4)的方案，在顶部中的侧壁部侧的两端部形成大加强筋。因此，通过大加强筋能够抑制预备顶部中的剩余的材料从顶部的两端部向侧壁部侧流动的情况。由此，能够促进预备顶部中的剩余的材料向大加强筋的流动，从而使包含大加强筋的顶部的板厚均匀。
[0024](5)在上述(4)的方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，所述大加强筋与所述小加强筋连续。
[0025]根据(5)的方案，使大加强筋与小加强筋连续。因此，利用预备顶部中的两端部侧的小加强筋能够对大加强筋进行塑性加工。由此，能够使预备顶部中的剩余的材料向大加强筋顺利地流动，从而使包含大加强筋的顶部的板厚良好地均匀。
[0026](6)在上述(1)～(5)中任一方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，所述大加强筋为所述顶部的外表面(例如实施方式的顶部的外表面41a)凹陷成梯形形状的截面形
状。
[0027]根据(6)的方案，将大加强筋形成为凹陷成梯形形状的截面形状。因此，能够将沿着大加强筋的长度方向的棱线至少形成四个。由此，例如，能够进一步提高顶部(即，车身骨架构件)的弯曲强度。
[0028](7)在上述(1)～(6)中任一方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，所述第一冲压工序在坯料成形、模(form)成形、拉深成形中的任一成形中形成所述小加强筋，所述第二冲压工序在精压成形中形成所述大加强筋。
[0029]根据(7)的方案，在现在的车身骨架构件的成形线中，能够利用坯料成形、模成形、拉深成形中的任一个冲压工序形成小加强筋，并利用精压成形形成大加强筋。由此，不需要新追加用于形成小加强筋及大加强筋的设备，能够抑制车身骨架构件的成本。
[0030](8)在上述(1)的方案的车身骨架构件的制造方法中，也可以是，在所述第一冲压工序中，在相当于所述侧壁部的预备侧壁部(例如实施方式的预备侧壁部64)上以规定的曲率半径(例如实施方式的预备阶梯部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车身骨架构件的制造方法，其从坯件形成预备车身骨架构件，并从所述预备车身骨架构件成形为具有顶部、一对侧壁部及一对凸缘部的礼帽截面，其特征在于，包括：在所述预备车身骨架构件中的相当于所述顶部的预备顶部、或所述坯件中的相当于所述顶部的顶部预定部将多个小加强筋形成为凹凸状的第一冲压工序；以及将所述小加强筋平坦化成规定板厚，且加入超过所述规定板厚的剩余的材料而将与所述小加强筋相比截面形状大的大加强筋形成于所述顶部的第二冲压工序。2.根据权利要求1所述的车身骨架构件的制造方法，其特征在于，将所述大加强筋及与所述大加强筋相邻的所述顶部以所述规定板厚恒定地形成。3.根据权利要求1或2所述的车身骨架构件的制造方法，其特征在于，具有所述小加强筋的所述预备顶部的宽度方向的周长比所述顶部的宽度长，将所述周长长出的部分的材料加入到所述大加强筋中。4.根据权利要求1～3中任一项所述的车身骨架构件的制造方法，其特征在于，将所述大加强筋形成于所述顶部中的所述侧壁部侧的两端部。5.根据权利要求4所述的车身骨架构件的制造方法，其特征在于，所述大加强筋与所述小加强筋连续。6.根据权利要求1～5中任一项所述的车身骨架构件的制造方法，其特征在于，所述大加强筋为所述顶部的外表面凹陷成梯形形状的截面形状。7.根据权利要求1～6中任一项所述的车身骨架构...

【专利技术属性】
技术研发人员：林诚次，兴津贵隆，泷川辉，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：