一种碳化硅密封圈摆盘上料结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种碳化硅密封圈摆盘上料结构，包括储料斗，位于储料斗下方的输送管道，所述输送管道的下方设置有水平输送带，水平输送带的末端设置有倾斜向下的分料槽，所述分料槽的上段为与单个碳化硅密封圈直径相适配的窄槽段，分料槽的下段分为左侧落料槽和右侧落料槽，左侧落料槽和右侧落料槽间设置有隔板，所述隔板的上方设置有一组引导结构，所述左侧落料槽和右侧落料槽的末端下方分别设置有与碳化硅密封圈大小相适配的储料筒。本实用新型专利技术能够实现碳化硅密封圈的快速分拣并摆放，方便其整齐放入抛光机内，且结构简单，成本低，可广泛应用于碳化硅密封圈加工领域。

【技术实现步骤摘要】
一种碳化硅密封圈摆盘上料结构
本技术涉及碳化硅密封圈加工领域，尤其是涉及一种碳化硅密封圈摆盘上料结构。
技术介绍
碳化硅密封圈在加工完成后需要经过打磨抛光，才能得到符合要求的密封件。碳化硅密封圈通常通过抛光机来实现，通过抛光机与端面不断的摩擦，来实现端面的抛光。为提高效率，现有的抛光机包括底部的转动摩擦盘，设置在转动摩擦盘上的一组密封圈限位环，以及压在限位环上的压盘，压盘靠各自的气缸压在碳化硅密封圈上，转动摩擦盘不停的转动从而实现对碳化硅密封圈一端的抛光。由于每个限位环内均摆放很多个碳化硅密封圈，且碳化硅密封圈的上下面结构不一致，分为大径端和小径端，如图1所示。而抛光机只对大径端的端面进行抛光，因此，需要将碳化硅密封圈按照小径端朝上的方式进行摆放，现有的操作方式是工人直接抓取一把碳化硅密封圈放入限位环内，再一个一个进行调整，不仅效率慢，且工人直接在设备上经常操作，操作不方便，且危险性大。因此，需要开发一款摆盘上料结构，能够在快速准确的将碳化硅密封圈放入限位环内，保证操作的高效性和安全性。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种碳化硅密封圈摆盘上料结构，解决现有碳化硅密封圈上料效率低的问题。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：包括储料斗，位于储料斗下方的输送管道，所述输送管道的下方设置有水平输送带，水平输送带的末端设置有倾斜向下的分料槽，所述分料槽的下段分为左侧落料槽和右侧落料槽，左侧落料槽和右侧落料槽间设置有隔板，所述隔板的左侧上方设置有左限位块，所述左限位块与隔板间设置有与碳化硅密封圈小径端相适配的小径端落料口，且所述左限位块的高度小于小径端的高度；所述隔板的右侧上方还设置有拨片，所述拨片与隔板间设置有与碳化硅密封圈大径端相适配的大径端落料口，所述拨片距离分料槽槽底的高度与碳化硅密封圈大径端距离小径端底部的距离相适配且拨片与隔板间的距离小于碳化硅密封圈大径端的直径；所述左侧落料槽和右侧落料槽的末端下方分别设置有与碳化硅密封圈大小相适配的储料筒。为保证碳化硅密封圈逐个进入分料槽，所述水平输送带的两侧设置有引导条，两引导条的距离沿水平输送带的输送方向逐渐变小，其末端最小距离段的距离与碳化硅密封圈的大小相适配。为避免两个以上碳化硅密封圈叠加进入分料槽，两所述引导条间还设置有高度挡板，高度挡板与水平输送带间的距离大于单个碳化硅密封圈的厚度，小于两个碳化硅密封圈的叠加厚度；所述高度挡板位于引导条的末端最小距离段。为便于从储料筒的两端倾倒碳化硅密封圈，还设置有堵在储料筒一端的堵盖。本技术的有益效果：通过本技术能够自动完成碳化硅密封圈的分离，并将不同朝向的碳化硅密封圈分别放入不同的储料筒内，然后通过储料筒向抛光机内添加碳化硅密封圈，减少了人工在抛光机上摆放和调整碳化硅密封圈的时间，提高摆放的效率和操作的安全性。该结构设计简单，分离效果好，成本低。以下将结合附图和实施例，对本技术进行较为详细的说明。附图说明图1为本技术的立体结构示意图一。图2为本技术的立体结构示意图二。具体实施方式实施例，如图1、图2所示，一种碳化硅密封圈摆盘上料结构，包括储料斗1，位于储料斗1下方的输送管道2，所述输送管道2的下方设置有水平输送带3，所述碳化硅密封圈通过输送管道2送至水平输送带3上。水平输送带3连接设置有驱动电机，可通过控制驱动电机的转速来控制水平输送带3的运行速度。水平输送带3的末端设置有倾斜向下的分料槽4。为保证碳化硅密封圈9逐个进入分料槽4，所述水平输送带3的两侧设置有引导条7，两引导条7的距离沿水平输送带3的输送方向逐渐变小，其末端最小距离段的距离与碳化硅密封圈的大小相适配。两所述引导条7的末端最小距离段还设置有高度挡板8，高度挡板8与水平输送带3间的距离大于单个碳化硅密封圈的厚度，小于两个碳化硅密封圈的叠加厚度。通过两引导条7和挡板8的设置，使得一次只能有一个碳化硅密封圈进入分料槽4中。所述分料槽4的下段分为左侧落料槽402和右侧落料槽403，所述左侧落料槽402和右侧落料槽403的宽度与碳化硅密封圈9的大径端91直径相适配，左侧落料槽402和右侧落料槽403间设置有隔板404，所述隔板404的左侧上方设置有左限位块405，所述左限位块405与隔板404间设置有与碳化硅密封圈小径端92相适配的小径端落料口406，且所述左限位块405的高度小于小径端92的高度，该结构使得碳化硅密封圈小径端92朝下输送时，能够从小径端落料口406进入左侧落料槽402而大径端91朝下时不能从小径端落料口406进入左侧落料槽402。为进一步保证小径端92朝下的碳化硅密封圈9都进入左侧落料槽402而不进入右侧落料槽403，所述隔板404的右侧上方还设置有拨片407，所述拨片407与隔板404间设置有与碳化硅密封圈大径端相适配的大径端落料口408，当碳化硅密封圈9的大径91朝下输送时，由于小径端落料口406不能进入，因此，只能从右侧的大径端落料口408进入右侧落料槽403中。所述拨片407距离分料槽4槽底的高度与碳化硅密封圈大径端距离小径端底部的距离相适配且拨片407与隔板404间的距离小于碳化硅密封圈大径端的直径。该拨片407优选采用具有弹性的片状结构，使得拨片407在受到碳化硅密封圈大径端91挤压后能够施加一个向左弹射的力，将碳化硅密封圈推向左侧落料槽402上方。通过左限位块405和拨片407的设计，能够快速的实现碳化硅密封圈大径端朝下和小径端朝下的快速分离。所述左侧落料槽402和右侧落料槽403的末端设置有水平落料口401，且在水平落料口401的前方设置有竖直设置的挡板409，在水平落料口401的下方分别设置有与碳化硅密封圈大小相适配的储料筒6。碳化硅密封圈最后落入储料筒6内。还设置有堵在储料筒6一端的堵盖5，所述堵盖5可以任意装在储料筒6的一端。当碳化硅密封圈的大径端朝下进入储料筒6时，可直接将储料筒6移至抛光机上，取下下方的堵盖5，实现放料，使放入抛光机内的碳化硅密封圈均为大径端朝下，不需要再次进行调整。当碳化硅密封圈的小径端朝下进入储料筒6时，碳化硅密封圈装满后，用堵盖5将储料筒6的上方盖上，然后将储料筒6倒过来，移至抛光机位置处，再将原先上方的堵盖5打开，使碳化硅密封圈的大径端朝下进入抛光机内。以上结合附图对本技术进行了示例性描述。显然，本技术具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本技术的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种碳化硅密封圈摆盘上料结构，其特征在于：包括储料斗(1)，位于储料斗(1)下方的输送管道(2)，所述输送管道(2)的下方设置有水平输送带(3)，水平输送带(3)的末端设置有倾斜向下的分料槽(4)，所述分料槽(4)的下段分为左侧落料槽(402)和右侧落料槽(403)，左侧落料槽(402)和右侧落料槽(403)间设置有隔板(404)，所述隔板(404)的左侧上方设置有左限位块(405)，所述左限位块(405)与隔板(404)间设置有与碳化硅密封圈小径端相适配的小径端落料口(406)，且所述左限位块(405)的高度小于小径端的高度；所述隔板(404)的右侧上方还设置有拨片(407)，所述拨片(407)与隔板(404)间设置有与碳化硅密封圈大径端相适配的大径端落料口(408)，所述拨片(407)距离分料槽(4)槽底的高度与碳化硅密封圈大径端距离小径端底部的距离相适配且拨片(407)与隔板(404)间的距离小于碳化硅密封圈大径端的直径；所述左侧落料槽(402)和右侧落料槽(403)的末端下方分别设置有与碳化硅密封圈大小相适配的储料筒(6)。/n

【技术特征摘要】
1.一种碳化硅密封圈摆盘上料结构，其特征在于：包括储料斗(1)，位于储料斗(1)下方的输送管道(2)，所述输送管道(2)的下方设置有水平输送带(3)，水平输送带(3)的末端设置有倾斜向下的分料槽(4)，所述分料槽(4)的下段分为左侧落料槽(402)和右侧落料槽(403)，左侧落料槽(402)和右侧落料槽(403)间设置有隔板(404)，所述隔板(404)的左侧上方设置有左限位块(405)，所述左限位块(405)与隔板(404)间设置有与碳化硅密封圈小径端相适配的小径端落料口(406)，且所述左限位块(405)的高度小于小径端的高度；所述隔板(404)的右侧上方还设置有拨片(407)，所述拨片(407)与隔板(404)间设置有与碳化硅密封圈大径端相适配的大径端落料口(408)，所述拨片(407)距离分料槽(4)槽底的高度与碳化硅密封圈大径端距离小径端底部的距离相适配且拨片(407)与隔板...

【专利技术属性】
技术研发人员：凌波，
申请(专利权)人：安徽泰美机电有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34