一种汽车配件自动化装配工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种汽车配件自动化装配工艺，包括如下步骤：步骤S1：先对待装配的支撑架本体进行输送；步骤S2：在输送到姿态调整工位时，对支撑架本体的姿态进行调整，同时调整A安装轴上的螺纹孔与B安装轴上的通孔的孔心线相一致；步骤S3：继续将调整后的支撑架本体输送到装配工位，将姿态调整后的操作杆依次与抵靠轴承、通孔、固定套和螺纹孔进行装配；步骤S4：将装配后的支撑架输送到检测工位处，先正向转动、反向转动操作杆；步骤S5：在步骤S4中，正向转动操作杆之后和反向转动操作杆之前，将固定套压紧固定在操作杆上；支撑架本体与操作杆、抵靠轴承和固定套装配后形成千斤顶。设备的生产效率高，对千斤顶的装配的自动化水平高，使用方便。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车配件自动化装配工艺
本专利技术涉及千斤顶装配领域，具体涉及一种汽车配件自动化装配工艺。
技术介绍
剪式千斤顶是重要的随车工具，市场需求量巨大。目前，千斤顶的生产加工主要是采用半自动化生产线完成，在装配过程中还是主要依靠人工进行完成。人工操作完成的步骤较多，劳动强度大，成本高，因此有必要提供一种更为智能化的生产线。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种汽车配件自动化装配工艺，其装配效率高、自动化水平高。本专利技术采取的技术方案具体如下。一种汽车配件自动化装配工艺，包括如下步骤：步骤S1：先对待装配的支撑架本体进行输送；步骤S2：在输送到姿态调整工位时，对支撑架本体的姿态进行调整，同时调整支撑架本体上A安装轴上的螺纹孔与B安装轴上的通孔的孔心线相一致；步骤S3：继续将调整后的支撑架本体输送到装配工位，将姿态调整后的操作杆依次与抵靠轴承、支撑架本体上的通孔、固定套和支撑架本体上的螺纹孔进行装配；步骤S4：将装配后的支撑架输送到检测工位处，先正向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最靠近，然后反向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最远离；步骤S5：在步骤S4中，正向转动操作杆之后和反向转动操作杆之前，将固定套压紧固定在操作杆上；步骤S6：将检测完成后的支撑架进行卸载和收集；支撑架本体与操作杆、抵靠轴承和固定套装配后形成千斤顶。优选地，通过A输送线对卧式装配的支撑架本体进行输送，在输送到姿态调整工位处时，通过A姿态调整单元将支撑架本体的姿态进行固定，通过B姿态调整单元将A安装轴上的螺纹孔和B安装轴上的通孔的孔心线调节到处于同一直线上。优选地，在调整完成后，A姿态调整单元和B姿态调整单元分别移动到避让位，A输送线带动支撑架本体输送到装配工位时，通过设置在机架上的顶升部将操作杆从储料槽中顶升取出，顶升到高位处后，通过翻转顶升板件将顶升的操作杆转送到调姿面上，在调姿面上设置的尺寸允许调节杆体部穿过而阻止抵靠部穿过的调姿空缺部使得横状布置的操作杆转变成竖状布置，然后通过推爪将竖状布置的操作杆推送到杆导送槽上。优选地，操作杆在杆导送槽上移动时，通过在杆导送槽上设置有相对间隔布置的第一操作调整件和第二操作调整件，第一、二操作调整件之间构成与操作部相配合用于调整操作部的调整通道，调整通道的尺寸沿着操作杆输送方向逐渐减小，操作杆移动过程中，操作部与第一、二操作调整件之间抵靠，逐渐使得操作部上操作孔的孔心线调整成与杆导送槽出料端输送方向相垂直布置的水平方向。优选地，操作部姿态调整后的操作杆由C振动机构带动输送到杆导送槽的出料端时，设置在调姿支架上的A1驱动盘和A2驱动盘同步转动，使得带动调姿支架旋转成竖直状态，A1、A2驱动盘之间的转动限制件使得A1驱动盘和A2驱动盘之间相对转动，通过A2驱动盘上的A2凸轮部带动调姿杆上的相对布置的B调姿件之间相互远离，B调姿件与调姿限位部抵靠，调姿杆缩入到调姿支架内，夹口之间互相远离，使得调姿支架上的夹口成竖直状的接料状态，杆导送槽上的挡料块让姿态调整后的操作杆导入到调姿支架上的夹口内，A1驱动盘和A2驱动盘同步反向转动，带动调姿支架旋转成水平状态，转动限制件使得A2凸轮部与B调姿件相分离，调姿杆之间相互靠近，使得夹口将操作杆夹持固定，同时夹头上槽型的夹持口将操作杆上的操作部进行夹持，设置在调姿支架上的气缸推动夹头沿水平状态的操作杆的杆长方向进行移动，在移动的过程中，夹头在夹头座上转动，带动操作杆进行旋转，同时设置在A调节块部上的A1抵靠斜面处斜面抵靠A调姿件上的A1调姿抵靠部，使得A调姿件带动各个夹口依次互相远离，同时A1维持面处与A1调姿抵靠部互相抵靠维持两夹口之间的分离状态，在操作杆进行移动时，各个夹口依次互相远离并保持分离状态，使得操作杆能从夹口之间穿过并与支撑架本体上的通孔和螺纹孔进行装配。优选地，在气缸推动水平布置的操作杆沿杆长方向移动时，从A振盘上料机构内输送的抵靠轴承立状落入到存料框内，操作杆从存料框上的插接口穿过与存料框内的抵靠轴承装配，同时通过取料爪将B振盘上料机构内输送的固定套夹持移动到低位，在操作杆与抵靠轴承装配后，穿过B安装轴上的通孔，继续移动时与固定套进行装配，然后继续移动时通过夹头带动转动与A安装轴上的螺纹孔进行装配。优选地，装配完成后的支撑架本体通过A输送线带动从装配工位处移动时，装配在操作杆上的抵靠轴承抵靠出料板，使得装配后的操作杆从存料框中移出，取料爪移动到高位处对操作杆的移动进行避让，夹头停止转动，使得操作部上操作孔的孔心线呈竖直状态，装配后的支撑架本体由A输送线带动输送到检测工位处，设置在转动支架上的夹持件夹持到孔心线呈竖直状态的操作部上，旋转组件带动夹持件正向转动时，支撑架本体上的A、B安装轴最靠近布置，旋转组件带动夹持件反向转动时，支撑架本体上的A、B安装轴最远离布置。优选地，在旋转组件带动夹持件正向转动后和旋转组件带动夹持件反向转动之前，通过设置的冲压顶针与下模座配合将固定套压紧固定在操作杆上。优选地，旋转组件带动夹持件反向转动后，将装配完成后的千斤顶从A输送线上卸下，进行装箱和收集。优选地，通过设置在顶升板件上的调整齿轮，在机架上操作杆转送路径末端处设置有与调整齿轮相配合的调节齿条，顶升板件铰接连接在顶升部上，A驱动机构带动顶升板件上升到高处时，调节齿轮与调节齿条相啮合，带动顶升板件在顶升部上翻转，将操作杆转送到调姿面上。优选地，在操作杆转送到调姿面上时，通过设置在调姿面上的调姿定位件使得移至调姿面上的操作杆的中心线与调姿空缺部的中心线相一致，从而调节杆体部穿过调姿空缺部而抵靠部停留在调姿空缺部上，横状布置的操作杆转变成竖状布置的操作杆。优选地，推爪推动竖状布置的操作杆在调姿面上移动时，通过设置在推爪上的A1抵靠部斜面抵靠调姿定位件上的A2抵靠部，使得调姿定位件对移动的操作杆上的操作部和抵靠部进行避让。优选地，通过在调整通道的末端设置的对操作杆进行阻挡的挡料块，在夹口处于接料状态时，让操作部调整姿态后的操作杆与夹口相对应，在调姿支架带动操作杆旋转时，将调整通道内的操作杆进行阻挡。本专利技术取得的技术效果为：通过设置的对支撑架本体的姿态以及通孔、螺纹孔的孔心线方向进行调整的对心找准单元，能有效的将支撑架本体上的通孔和螺纹孔的位置进行找准和定位，方便后续的装配，设置的操作杆上料装置、抵靠轴承上料装置和固定套上料装置，使得对姿态调整后的操作杆能依次的与抵靠轴承、通孔、固定套和螺纹孔进行装配，形成千斤顶，配合设置的检测工位，能有效的对装配后的千斤顶进行检测，同时方便进行卸料和收集，设备的生产效率高，对千斤顶的装配的自动化水平高，使用方便。附图说明图1为本申请实施例提供的千斤顶自动化装配设备的俯视的结构视图；图2为本申请实施例中对心找准单元的结构视图；图3为图2主视的结构视图；图4为本申请实施例中B1调姿齿条与B1调姿齿轮装配的结构视图；图5为本申请本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：包括如下步骤：/n步骤S1：先对待装配的支撑架本体进行输送；/n步骤S2：在输送到姿态调整工位时，对支撑架本体的姿态进行调整，同时调整支撑架本体上A安装轴上的螺纹孔与B安装轴上的通孔的孔心线相一致；/n步骤S3：继续将调整后的支撑架本体输送到装配工位，将姿态调整后的操作杆依次与抵靠轴承、支撑架本体上的通孔、固定套和支撑架本体上的螺纹孔进行装配；/n步骤S4：将装配后的支撑架输送到检测工位处，先正向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最靠近，然后反向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最远离；/n步骤S5：在步骤S4中，正向转动操作杆之后和反向转动操作杆之前，将固定套压紧固定在操作杆上；/n步骤S6：将检测完成后的支撑架进行卸载和收集；/n支撑架本体与操作杆、抵靠轴承和固定套装配后形成千斤顶。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤S1：先对待装配的支撑架本体进行输送；
步骤S2：在输送到姿态调整工位时，对支撑架本体的姿态进行调整，同时调整支撑架本体上A安装轴上的螺纹孔与B安装轴上的通孔的孔心线相一致；
步骤S3：继续将调整后的支撑架本体输送到装配工位，将姿态调整后的操作杆依次与抵靠轴承、支撑架本体上的通孔、固定套和支撑架本体上的螺纹孔进行装配；
步骤S4：将装配后的支撑架输送到检测工位处，先正向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最靠近，然后反向转动操作杆使得支撑架本体上的A、B安装轴最远离；
步骤S5：在步骤S4中，正向转动操作杆之后和反向转动操作杆之前，将固定套压紧固定在操作杆上；
步骤S6：将检测完成后的支撑架进行卸载和收集；
支撑架本体与操作杆、抵靠轴承和固定套装配后形成千斤顶。


2.根据权利要求1所述的汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：通过A输送线对卧式装配的支撑架本体进行输送，在输送到姿态调整工位处时，通过A姿态调整单元将支撑架本体的姿态进行固定，通过B姿态调整单元将A安装轴上的螺纹孔和B安装轴上的通孔的孔心线调节到处于同一直线上。


3.根据权利要求1所述的汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：在调整完成后，A姿态调整单元和B姿态调整单元分别移动到避让位，A输送线带动支撑架本体输送到装配工位时，通过设置在机架上的顶升部将操作杆从储料槽中顶升取出，顶升到高位处后，通过翻转顶升板件将顶升的操作杆转送到调姿面上，在调姿面上设置的尺寸允许调节杆体部穿过而阻止抵靠部穿过的调姿空缺部使得横状布置的操作杆转变成竖状布置，然后通过推爪将竖状布置的操作杆推送到杆导送槽上。


4.根据权利要求3所述的汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：操作杆在杆导送槽上移动时，通过在杆导送槽上设置有相对间隔布置的第一操作调整件和第二操作调整件，第一、二操作调整件之间构成与操作部相配合用于调整操作部的调整通道，调整通道的尺寸沿着操作杆输送方向逐渐减小，操作杆移动过程中，操作部与第一、二操作调整件之间抵靠，逐渐使得操作部上操作孔的孔心线调整成与杆导送槽出料端输送方向相垂直布置的水平方向。


5.根据权利要求4所述的汽车配件自动化装配工艺，其特征在于：操作部姿态调整后的操作杆由C振动机构带动输送到杆导送槽的出料端时，设置在调姿支架上的A1驱动盘和A2驱动盘同步转动，使得带动调姿支架旋转成竖直状态，A1、A2驱动盘之间的转动限制件使得A1驱动盘和A2驱动盘之间相对转动，通过A2驱动盘上的A2凸轮部带动调姿杆上的相对布置的B调姿件之间相互远离，B调姿件与调姿限位部抵靠，调姿杆缩入到调姿支架内，夹口之间互相远离，使得调姿支架上的夹口成竖直状的接料状态，杆导送槽上的挡料块让姿态调整后的操作杆导入到调姿支架上的夹口内，A1驱动盘和A2驱动盘同步反向转动，带动调姿支架旋转成水平状态，转动限制件使得A2凸轮部与B调姿件相分离，调姿杆之间相互靠近，使得夹口将操作杆夹持固定，同时夹头上槽型的夹持口将操作杆上的操作部进行夹持，设置在调姿支架上的气缸推动夹...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈敬伟，
申请(专利权)人：安徽字母表工业设计有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34