一种基于数据反馈的MRP算法制造技术

本发明专利技术提供一种基于数据反馈的MRP算法，包括以下步骤：依据生产任务，提取生产产品编码；依据产品编码，获取BOM清单；依据物料编码，获取当前库存量、预订量和备料在途量；计算出初步MRP需求量；依据产品编码，提取各产品良品率；依据各产品良品率，调整初步MRP需求量，得到首次校准MRP需求量；依据物料编码，提取以当前年份为基准前n年的生产各产品的实际物料需求量与计划物料使用量；依据各产品的实际物料需求量与计划物料使用量，计算n年内各产品的需求实际计划量比；依据n年内各产品的需求实际计划量比，计算当前年份的需求实际计划量比；依据当前年份的需求实际计划量比，获取最终MRP需求量，使得获取的MRP数值与实际用料需求接近，可优化采购计划。

【技术实现步骤摘要】
一种基于数据反馈的MRP算法
本专利技术涉及物资计划管理
，尤其涉及一种基于数据反馈的MRP算法。
技术介绍
物资需求计划(MaterialRequirementPlanning，MRP)即指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制订产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。MRP中的库存状态文件的数据主要有两部分，一部分是静态的数据，在运行MRP之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期和安全库存等；另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量和计划发出(订货)量等。MRP在运行时，不断更新变化的是动态数据。在MRP中几个主要的动态数据如包括：总需求量(GrossRequirements)，如果是产品级物料，则总需求量由MPS(生产计划)决定，如果是零件级物料，则总需求量来自于上层物料(父项)的计划发出订货量；预计到货量(ScheduledReceipts)，也可称为在途量，即计划在某一时刻入库但尚在生产或采购中，可以作为MRP使用；现有数(OnHand)，表示上期末结转到本期初可用的库存量，其公式可表示为，现有数＝上期末现有数+本期预计到货量-本期总需求量；净需求量(NetRequirements)，当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求，其公式可表示为，净需求＝现有数+预计到货-总需求；计划接收订货(PlannedOrderReceipts)，当净需求为正时，就需要接收一个订货量，以弥补净需求，计划收货量取决于订货批量的考虑，如果采用逐批订货的方式，则计划收货量就是净需求量；计划发出订货(PlannedOrderRelease)，计划发出订货量与计划接收订货量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期，订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。现有MRP的获得一般通过总需求量、预计到货量与净需求量的简单计算，但是计算所得数值与实际生产需求中所需要的数值相差较大，同时也未考虑生产过程中不同产品间的生产损耗。
技术实现思路
本专利技术提供一种基于数据反馈的MRP算法，解决了现有MRP只是通过总需求量、预计到货量和净需求量进行简单计算获得，导致计算所得数值与实际生产需求中所需要的数值相差较大的问题，使得获取的MRP数值与实际用料需求较为接近，且可优化采购计划。为达到上述目的，本专利技术的技术方案具体是这样实现的：本专利技术公开一种基于数据反馈的MRP算法，包括以下步骤：依据生产任务，提取生产产品编码；依据所述产品编码，获取BOM清单，提取所述BOM清单中的各个物料的物料编码、数量及单位；依据所述物料编码，获取当前库存量、预订量和备料在途量；依据MRP计算公式，计算出初步MRP需求量；依据所述产品编码，提取各产品良品率；依据所述各产品良品率，调整所述初步MRP需求量，得到首次校准MRP需求量；依据所述物料编码，提取以当前年份为基准前n年的生产各产品的实际物料需求量与计划物料使用量；依据各产品的所述实际物料需求量与计划物料使用量，计算n年内各产品的需求实际计划量比；依据n年内各产品的所述需求实际计划量比，计算当前年份的需求实际计划量比；依据所述当前年份的需求实际计划量比，获取最终MRP需求量。进一步地，所述初步MRP需求量的计算公式为：进一步地，所述首次校准MRP需求量的计算公式为：其中，INT为向上取整函数，良品率ik为第i年的k产品的良品率。进一步地，所述需求实际计划量比的计算公式为：进一步地，所述最终MRP需求量的计算公式为：最终MRP需求量＝首次校准MRP需求量*当前年份需求实际计划量比。进一步地，所述n≥5。有益技术效果：本专利技术公开一种基于数据反馈的MRP算法，包括以下步骤，依据生产任务，提取生产产品编码；依据所述产品编码，获取BOM清单，提取所述BOM清单中的各个物料的物料编码、数量及单位；依据所述物料编码，获取当前库存量、预订量和备料在途量；依据MRP计算公式，计算出初步MRP需求量；依据所述产品编码，提取各产品良品率；依据所述各产品良品率，调整所述初步MRP需求量，得到首次校准MRP需求量；依据所述物料编码，提取以当前年份为基准前n年的生产各产品的实际物料需求量与计划物料使用量；依据各产品的所述实际物料需求量与计划物料使用量，计算n年内各产品的需求实际计划量比；依据n年内各产品的所述需求实际计划量比，计算当前年份的需求实际计划量比；依据所述当前年份的需求实际计划量比，获取最终MRP需求量，解决了现有MRP只是通过总需求量、预计到货量和净需求量进行简单计算获得，导致计算所得数值与实际生产需求中所需要的数值相差较大的问题，使得获取的MRP数值与实际用料需求较为接近，且可优化采购计划。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。图1为本专利技术实施例提供的一种基于数据反馈的MRP算法的流程图。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。下面结合附图对本专利技术的实施方式进行详细说明。MRP(物料需求计划)的制订需要三个关键信息，MPS(主生产计划)、BOM(物料清单)和库存记录，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型，MRP中库存记录又称为MRP表格，MRP表格一般包括的内容有计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量、计划发出订货量。本专利技术就是依据MPS(主生产计划)、BOM(物料清单)和库存记录，同时结合产品良品率和历史实际使用量，来获取更切合实际的MRP数值。本专利技术公开一种基于数据反馈的MRP算法，包括以下步骤：S1：依据生产任务，提取生产产品编码；本专利技术的实施例中，依据生产任务，提取生产产品的编码，提取数据如表1；表1生产任务编号产品编码产品生产数量A001X00120A001X00210从表1中可知，依据生产任务A001，提取到包括X001和X002两件产品编码。S2：依据产品编码，获取BOM清单，提取BOM清单中的各个物料的物料编本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于数据反馈的MRP算法，其特征在于，包括以下步骤：/n依据生产任务，提取生产产品编码；/n依据所述产品编码，获取BOM清单，提取所述BOM清单中的各个物料的物料编码、数量及单位；/n依据所述物料编码，获取当前库存量、预订量和备料在途量；/n依据MRP计算公式，计算出初步MRP需求量；/n依据所述产品编码，提取各产品良品率；/n依据所述各产品良品率，调整所述初步MRP需求量，得到首次校准MRP需求量；/n依据所述物料编码，提取以当前年份为基准前n年的生产各产品的实际物料需求量与计划物料使用量；/n依据各产品的所述实际物料需求量与计划物料使用量，计算n年内各产品的需求实际计划量比；/n依据n年内各产品的所述需求实际计划量比，计算当前年份的需求实际计划量比；/n依据所述当前年份的需求实际计划量比，获取最终MRP需求量。/n

【技术特征摘要】
1.一种基于数据反馈的MRP算法，其特征在于，包括以下步骤：
依据生产任务，提取生产产品编码；
依据所述产品编码，获取BOM清单，提取所述BOM清单中的各个物料的物料编码、数量及单位；
依据所述物料编码，获取当前库存量、预订量和备料在途量；
依据MRP计算公式，计算出初步MRP需求量；
依据所述产品编码，提取各产品良品率；
依据所述各产品良品率，调整所述初步MRP需求量，得到首次校准MRP需求量；
依据所述物料编码，提取以当前年份为基准前n年的生产各产品的实际物料需求量与计划物料使用量；
依据各产品的所述实际物料需求量与计划物料使用量，计算n年内各产品的需求实际计划量比；
依据n年内各产品的所述需求实际计划量比，计算当前年份的需求实际计划量比；
依据所述当前年份的需求实际计划量比，获取最终MRP需求量。


2....

【专利技术属性】
技术研发人员：吴建春，
申请(专利权)人：浙江智昌机器人科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33