一种自动脱模的塑胶模具制造技术

本发明专利技术公开了一种自动脱模的塑胶模具，包括上模座和下模座，所述上模座的顶部位置设置有注塑漏斗，所述上模座的左右两侧位置均设置有卡位板，所述下模座的前侧位置设置有手轮，所述手轮的一侧位置设置有转轴，所述下模座的顶部位置设置有圆线螺旋弹簧，所述上模座与下模座之间的位置设置有模型室，所述模型室的下方位置设置有双推杆，所述双推杆的下方位置设置有螺旋杆。本发明专利技术的一种自动脱模的塑胶模具，通过圆线螺旋弹簧和弹簧导销可以自动分离上模座与下模座，转动手轮可以驱动双推杆向上将塑胶模型顶出模型室，实现模型的自动脱模。

【技术实现步骤摘要】
一种自动脱模的塑胶模具
本专利技术涉及塑胶模具
，特别涉及一种自动脱模的塑胶模具。
技术介绍
塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。在现有技术中，塑胶模具需要人工脱模，而且脱模步骤繁杂，且容易对注塑件造成破坏，导致脱模效率带下，成本增加。为此，我们提出一种自动脱模的塑胶模具。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种自动脱模的塑胶模具，可以有效解决
技术介绍
中的问题。为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种自动脱模的塑胶模具，包括上模座和下模座，所述上模座的顶部位置设置有注塑漏斗，所述上模座的左右两侧位置均设置有卡位板，所述下模座的前侧位置设置有手轮，所述手轮的一侧位置设置有转轴，所述下模座的顶部位置设置有圆线螺旋弹簧，所述上模座与下模座之间的位置设置有模型室，所述模型室的下方位置设置有双推杆，所述双推杆的下方位置设置有螺旋杆。优选的，所述注塑漏斗与上模座是一体式铸模制造的，所述注塑漏斗的正下方位置设置有注塑孔道，所述注塑孔道的下方与模型室的顶部相通。通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：通过注塑漏斗和注塑孔道可以将融化后的塑料灌注到模型室内，注塑漏斗可以防止塑料在灌注时溢出。优选的，所述圆线螺旋弹簧的内部套接有弹簧导销，所述弹簧导销和圆线螺旋弹簧的数量有四组，并且呈矩形阵列均匀过盈配合于下模座上表面的四角位置，所述上模座的下表面对应弹簧导销的位置开设有导向孔道，所述弹簧导销上靠近底部的位置贯穿插接有卡销，所述卡销与圆线螺旋弹簧相互卡接。通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：圆线螺旋弹簧和弹簧导销搭配，可以在闭合上模座和下模座时，由圆线螺旋弹簧产生弹性，在开模时，便于将上模座与下模座分离。优选的，所述卡位板轴接于上模座的左右两侧位置，所述卡位板呈“L”字形，所述下模座的左右两侧对应卡位板的位置开设有卡槽。通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：通过卡位板可以将上模座与下模座卡紧，起到紧固的作用。优选的，所述下模座内部靠近上表面的位置开设有双孔滑槽，所述双推杆滑动连接与双孔滑槽内，所述双推杆与螺旋杆之间的连接方式为螺纹连接，所述螺旋杆的底端位置过盈配合有第一等径圆锥齿轮，所述转轴上靠内的一端位置过盈配合有第二等径圆锥齿轮，所述第一等径圆锥齿轮与第二等径圆锥齿轮相互啮合，所述转轴上靠外的一端与手轮之间的连接方式为过盈配合。通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：转动手轮可以调整双推杆的升降，便于将塑胶模型从模型室内脱模。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：该自动脱模的塑胶模具，通过设置有卡位板和卡槽，在闭合上模座和下模座时，可以将上模座左右两侧的卡位板向下扣合到下模座左右两侧对应卡位板位置的卡槽内，能够起到卡紧上模座和下模座的作用，避免上模座与下模座之间有闭合不严，而存在缝隙，导致漏液。通过设置有圆线螺旋弹簧、弹簧导销和导向孔道，在闭合下模座和上模座时，圆线螺旋弹簧会受到上模座的挤压，弹簧导销会插进导向孔道内，起到防止圆线螺旋弹簧受挤压而弯曲的情况，在分离上模座与下模座时，由于受到圆线螺旋弹簧的弹力作用，上模座可以和下模座自动分离。通过设置有手轮、转轴、第一等径圆锥齿轮、第二等径圆锥齿轮、螺旋杆、双推杆和双孔滑槽，当上模座与下模座分离后，转动手轮，便可通过转轴带动第一等径圆锥齿轮转动，进而通过第二等径圆锥齿轮带动螺旋杆转动，位于双孔滑槽内的双推杆会向上顶出，将模型室内的塑胶模具与下模座之间分离，实现自动脱模，节省了人工脱模的繁琐。附图说明图1为本专利技术一种自动脱模的塑胶模具的整体结构示意图；图2为本专利技术一种自动脱模的塑胶模具的俯视图；图3为本专利技术一种自动脱模的塑胶模具的下模座的主剖视图；图4为本专利技术一种自动脱模的塑胶模具的图3中A处的放大图。图中：1、上模座；2、下模座；3、注塑漏斗；4、卡位板；5、手轮；6、转轴；7、圆线螺旋弹簧；8、模型室；9、双推杆；10、螺旋杆；11、注塑孔道；12、弹簧导销；13、导向孔道；14、卡销；15、卡槽；16、双孔滑槽；17、第一等径圆锥齿轮；18、第二等径圆锥齿轮。具体实施方式为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。如图1-4所示，一种自动脱模的塑胶模具，包括上模座1和下模座2，上模座1的顶部位置设置有注塑漏斗3，上模座1的左右两侧位置均设置有卡位板4，下模座2的前侧位置设置有手轮5，手轮5的一侧位置设置有转轴6，下模座2的顶部位置设置有圆线螺旋弹簧7，上模座1与下模座2之间的位置设置有模型室8，模型室8的下方位置设置有双推杆9，双推杆9的下方位置设置有螺旋杆10。注塑漏斗3与上模座1是一体式铸模制造的，注塑漏斗3的正下方位置设置有注塑孔道11，注塑孔道11的下方与模型室8的顶部相通。圆线螺旋弹簧7的内部套接有弹簧导销12，弹簧导销12和圆线螺旋弹簧7的数量有四组，并且呈矩形阵列均匀过盈配合于下模座2上表面的四角位置，上模座1的下表面对应弹簧导销12的位置开设有导向孔道13，弹簧导销12上靠近底部的位置贯穿插接有卡销14，卡销14与圆线螺旋弹簧7相互卡接。卡位板4轴接于上模座1的左右两侧位置，卡位板4呈“L”字形，下模座2的左右两侧对应卡位板4的位置开设有卡槽15。下模座2内部靠近上表面的位置开设有双孔滑槽16，双推杆9滑动连接与双孔滑槽16内，双推杆9与螺旋杆10之间的连接方式为螺纹连接，螺旋杆10的底端位置过盈配合有第一等径圆锥齿轮17，转轴6上靠内的一端位置过盈配合有第二等径圆锥齿轮18，第一等径圆锥齿轮17与第二等径圆锥齿轮18相互啮合，转轴6上靠外的一端与手轮5之间的连接方式为过盈配合。需要说明的是，本专利技术为一种自动脱模的塑胶模具，在使用时，使用者首先将卡位板4打开，然后将上模座1扣合到下模座2上，期间，将弹簧导销12与导向孔道13对齐，确保弹簧导销12插入到导向孔道13内，上模座1与下模座2扣合时，圆线螺旋弹簧7会受到挤压，接着将卡位板4内扣到卡槽15内，将上模座1与下模座2之间卡紧，有助于提高上模座1与下模座2之间贴合程度，防止注塑时上模座1与下模座2之间存在缝隙，从而发生漏液。这之后，将融化后的塑料通过注塑漏斗3灌注，塑料会通过注塑孔道11流动到模型室8内。等塑胶模型成型后，使用者便可以将卡位板4向上打开，由于圆线螺旋弹簧7受到挤压，从而产生弹力，在弹力作用下，下模座2会与上模座1自动分离，节省了人工分离上模座1与下模座2的步骤，然后使用者转动手轮5，通过转动手轮5，使得转轴6带动第一等径圆锥齿轮17转动，第一等本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动脱模的塑胶模具，包括上模座(1)和下模座(2)，其特征在于：所述上模座(1)的顶部位置设置有注塑漏斗(3)，所述上模座(1)的左右两侧位置均设置有卡位板(4)，所述下模座(2)的前侧位置设置有手轮(5)，所述手轮(5)的一侧位置设置有转轴(6)，所述下模座(2)的顶部位置设置有圆线螺旋弹簧(7)，所述上模座(1)与下模座(2)之间的位置设置有模型室(8)，所述模型室(8)的下方位置设置有双推杆(9)，所述双推杆(9)的下方位置设置有螺旋杆(10)。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动脱模的塑胶模具，包括上模座(1)和下模座(2)，其特征在于：所述上模座(1)的顶部位置设置有注塑漏斗(3)，所述上模座(1)的左右两侧位置均设置有卡位板(4)，所述下模座(2)的前侧位置设置有手轮(5)，所述手轮(5)的一侧位置设置有转轴(6)，所述下模座(2)的顶部位置设置有圆线螺旋弹簧(7)，所述上模座(1)与下模座(2)之间的位置设置有模型室(8)，所述模型室(8)的下方位置设置有双推杆(9)，所述双推杆(9)的下方位置设置有螺旋杆(10)。


2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的塑胶模具，其特征在于：所述注塑漏斗(3)与上模座(1)是一体式铸模制造的，所述注塑漏斗(3)的正下方位置设置有注塑孔道(11)，所述注塑孔道(11)的下方与模型室(8)的顶部相通。


3.根据权利要求1所述的一种自动脱模的塑胶模具，其特征在于：所述圆线螺旋弹簧(7)的内部套接有弹簧导销(12)，所述弹簧导销(12)和圆线螺旋弹簧(7)的数量有四组，并且呈矩形阵列均匀过盈配合于下模座(2)...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱德武，黄祖国，周刚，
申请(专利权)人：昆山硕海电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32