BMS控制板安装结构及动力电池包制造技术

本实用新型专利技术提供了一种BMS控制板安装结构及动力电池包，本实用新型专利技术所提供的BMS控制板安装结构用于BMS控制板在动力电池包内的安装布置。动力电池包的下壳体中形成有至少两个用以容置电池模组的模组腔体，相邻的模组腔体之间构造有横梁，该结构包括承装架和多个支撑体。支撑体固设在横梁的顶部，支撑体的顶部构造有顶台，且顶台探出电池模组的上表面外。承装架固定于顶台上，并横置于电池模组的上方，且BMS控制板固设于承装架上。本实用新型专利技术的BMS控制板安装结构，可以充分利用动力电池包在车辆高度方向上的内部空间，为BMS控制板在动力电池包内的灵活布置提供便利的条件。

【技术实现步骤摘要】
BMS控制板安装结构及动力电池包
本技术涉及新能源汽车
，特别涉及一种BMS控制板安装结构。本技术还涉及一种动力电池包。
技术介绍
当代汽车产业正在发生革命性的变化，即传统燃油汽车正在逐步被新能源汽车所代替；其中，纯电动汽车作为新能源汽车的一种正在兴起，许多传动燃油车平台直接通过将发动机结构更换为动力电池包结构，造成了动力电池包的内部空间十分有限，且并不规整。同时，在大容量电量的需求下，动力电池包内设置支架十分受限，因此，动力电池包内布置BMS控制板的安装支架成为了难点；尤其是当动力电池包内需要放置多块BMS控制板时，各个BMS控制板的布置安装就更为困难。目前，电池包内布置BMS(电池管理系统)控制板的方案，有的是将其安装在BDU(电池包断路单元)的上壳体或者下壳体上，这就需要BDU的外形轮廓大于BMS控制板的轮廓，才能提供安装点。当BDU在电池包内布置都十分有限时，则无法为BMS控制板提供安装点。有的方案是将BMS控制板设置在电池包内的侧壁上，在侧壁内壁上起安装支架，这必将造成电池包在车辆长度或宽度方向上尺寸的增大，不利于电池包的布置。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种BMS控制板安装结构，以充分利用动力电池包在车辆高度方向上的内部空间，为BMS控制板在动力电池包内的灵活布置提供便利的条件。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种BMS控制板安装结构，以构成BMS控制板于动力电池包内的安装，所述动力电池包的下壳体中形成有至少三个用以容置电池模组的模组腔体，相邻的所述模组腔体之间构造有横梁；所述BMS控制板安装结构包括：支撑体，固设于所述横梁的顶部，所述支撑体的顶部构造有顶台，且所述顶台探出所述电池模组的上表面外；承装架，固定于所述顶台上，并横置于所述电池模组的上方，且所述BMS控制板固设于所述承装架上。进一步的，所述动力电池包内设有多个所述BMS控制板，所述承装架包括多个相互固连的承装板，每一所述承装板的上部固装有若干所述BMS控制板。进一步的，所述承装板上开设有与所述BMS控制板对正布置的随形孔。进一步的，所述承装板上构造有安装凸台，所述BMS控制板固设于所述安装凸台上，且于所述BMS控制板和所述承装板之间留有间隙。进一步的，于所述承装架上构造有供所述动力电池包内的线束固定的固定结构。进一步的，各所述承装板沿着跨越所述电池模组的方向顺次布置，相邻的所述承装板之间经桥连板固连。进一步的，所述桥连板上构造有加强结构。进一步的，所述承装板和所述桥连板为一体冲压而成的钣金件。进一步的，所述支撑体具有底座，以及连接于所述底座和所述顶台之间的支撑部；所述支撑部为柱型、板型或框架型结构。相对于现有技术，本技术具有以下优势：(1)本技术所述的BMS控制板安装结构，将承装架设置在电池模组的上方，可根据动力电池包在车辆上的布置情况，充分利用动力电池包在车辆高度方向上的可用空间，实现BMS控制板的安装布置；承装架利用若干支撑体固装在横梁的顶部，可实现承装架在动力电池包内的灵活稳固安装，从而为BMS控制板在动力电池包内的灵活布置提供了便利的条件。(2)承装架设有多个承装板，每个承装板可承载一个或多个BMS控制板的安装，从而为多个BMS控制板在动力电池包内的布置提供了便利，可视动力电池包上方的情况构造其上壳体，并根据上壳体可提供的空间和位置，灵活布置各个BMS控制板；而将BMS控制板安装在承装板的上部，则便于安装操作。(3)在承装板上开设随形孔，不仅可以实现节省材料和减重的效果，且可为BMS控制板下方的空气流通和散热提高良好条件。(4)在承装板上构造安装凸台，将位于BMS控制板四周的各个固装孔和安装凸台上的安装孔对应，通过控制板紧固件安装，可在BMS控制板和承装板之间形成间隙，从而利于BMS控制板下方的空气流通和散热。(5)在承装架上开设线束固定孔或线束粘固面等结构，将线束上的扎线件通过扎线固定件固定在该结构上，可使动力电池包内的线路、尤其是BMS控制板引出的线路更为规整、安全。(6)承装板需要布置在一个横梁的正上方，至能固定在一个横梁上时，稳定性较差；采用桥连板将稳定性差的承装板和其相邻的承装板固定连接，则可使各个承装板的稳定性得到保障。(7)在桥连板上构造加强凹槽或沿着其自身长度布置的加强筋等加强结构，则可有效提高桥连板的连接强度。(8)采用冲压钣金件构造承装板和桥连板，不仅便于加工构造、自重较轻、且承装强度可靠。(9)支撑体的底座固装于横梁上，位于顶台和底座之间的支撑部采用柱型、板型或框架型结构，不仅便于构造、且支撑强度良好。本技术的另一个目的在于提出一种动力电池包，所述动力电池包的BMS控制板采用本技术所述的BMS控制板安装结构安装于所述动力电池包内。相对于现有技术，本技术提出的动力电池包具有上述BMS控制板安装结构所具备的技术优势。附图说明构成本技术的一部分的附图，是用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明是用于解释本技术，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例一所述的BMS控制板安装结构应用于动力电池包内的结构示意图；图2为图1所示在去除电池模组后的结构示意图；图3为本技术实施例一所述的BMS控制板安装结构的爆炸图；图4为图3所示在去除横梁后的结构示意图；图5为本技术实施例二所述的BMS控制板安装结构应用于动力电池包内的结构示意图；图6为本技术实施例二所述的BMS控制板安装结构的爆炸图；附图标记说明：1-下壳体，100-模组腔体，101-安装部，102-出线口，103-横梁；2-电池模组，3-BMS控制板，300-固装孔，301-线束，302-扎线件，303-扎线固定件，304-插线端子；4-承装架，40-承装板，400-随形孔，401-线束固定孔，402-线束粘固面，403-安装凸台，41-桥连板，411-加强筋，412-加强凹槽，42-支撑体，4201-顶台，4202-支撑部，4203-增强结构，4204-底座，421-柱型支撑体，422-板型支撑体，423-框架型支撑体，43-承装架紧固件，5-控制板紧固件。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。此外，在本技术的描述中，涉及到的左、右、上、下等方位名词，是为了描述方便而基于图示状态下的用语，不应理解为构成对本技术结构的限定。在本技术的实施例中所提到的BMS，系电池管理系统的英文缩写。实施例一本实施例涉及一种BMS控制板安装结构，可以充分利用动力电池包在车辆高度方向上的内部空间，为本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种BMS控制板安装结构，以构成BMS控制板(3)于动力电池包内的安装，所述动力电池包的下壳体(1)中形成有至少两个用以容置电池模组(2)的模组腔体(100)，相邻的所述模组腔体(100)之间构造有横梁(103)；其特征在于，所述BMS控制板安装结构包括：/n支撑体(42)，固设于所述横梁(103)的顶部，所述支撑体(42)的顶部构造有顶台(4201)，且所述顶台(4201)探出所述电池模组(2)的上表面外；/n承装架(4)，固定于所述顶台(4201)上，并横置于所述电池模组(2)的上方，且所述BMS控制板(3)固设于所述承装架(4)上。/n

【技术特征摘要】
1.一种BMS控制板安装结构，以构成BMS控制板(3)于动力电池包内的安装，所述动力电池包的下壳体(1)中形成有至少两个用以容置电池模组(2)的模组腔体(100)，相邻的所述模组腔体(100)之间构造有横梁(103)；其特征在于，所述BMS控制板安装结构包括：
支撑体(42)，固设于所述横梁(103)的顶部，所述支撑体(42)的顶部构造有顶台(4201)，且所述顶台(4201)探出所述电池模组(2)的上表面外；
承装架(4)，固定于所述顶台(4201)上，并横置于所述电池模组(2)的上方，且所述BMS控制板(3)固设于所述承装架(4)上。


2.根据权利要求1所述的BMS控制板安装结构，其特征在于：所述动力电池包内设有多个所述BMS控制板(3)，所述承装架(4)包括多个相互固连的承装板(40)，每一所述承装板(40)的上部固装有若干所述BMS控制板(3)。


3.根据权利要求2所述的BMS控制板安装结构，其特征在于：所述承装板(40)上开设有与所述BMS控制板(3)对正布置的随形孔(400)。


4.根据权利要求2所述的BMS控制板安装结构，其特征在于：所述承装板(40)上构造有安装凸台(403)，所述BMS控制板(3)固设于所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨聪，于福成，王海东，赵立志，王博文，
申请(专利权)人：蜂巢能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32