一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及统型车设备舱骨架制造技术领域，具体是一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，测量确认原材料厚度，以保证插槽与板厚的匹配；使用激光切割钻模，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度，和插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差；拼接到位后测量眼孔尺寸后固定，增加加强筋补强；大量采用激光切割手段加工零部件，工装制造成本低，且采用了插接式模块化结构，部分部件可互换，降低了工装检修维护使用成本；加工工艺调整方便灵活工装固定速度快，降低了工艺准备时间，生产周期变短，能提高工作效率；可以避免使用昂贵的加工中心加工产品，降低了加工费用；工装占用空间小，长时间不使用时可拆解，拆解后可以方便存放，降低了存储占用成本。

【技术实现步骤摘要】
一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺
本专利技术涉及统型车设备舱骨架制造
，具体是一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺。
技术介绍
统型车设备舱骨架为铝合金焊接结构件，使用铝合金板材和型材拼接而成，安装眼孔位置不在一个平面，由于结构特点使用加工中心加工时存在装夹困难、刚度差、加工前找正对刀困难等问题，生产效率过低严重影响产品交付。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，包括如下步骤：1）、确认切割设备及参数，确保设备重复定位精度不低于0.4-0.6mm,试切钢板确认切割质量及切割宽度补偿量，测量确认原材料厚度，以保证插槽与板厚的匹配；2）、使用激光切割钻模的工装主体及附件，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度不大于0.45-0.55mm，插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差均不大于0.08-0.12mm；3）、休整切割面，精修尺寸后进行拼接，拼接到位后测量眼孔尺寸后固定，增加加强筋补强；4）、安装钻套后测量钻模尺寸确认达到设计要求，控制试加工样件后测量产品加工的位置尺寸要求。调整方便灵活工装固定速度快，大大降低了工艺准备时间，生产周期变短，能极大地提高工作效率；大量采用激光切割手段加工零部件，工装制造成本低，且采用了插接式模块化结构，部分部件可互换，降低了工装检修维护使用成本；可以避免使用昂贵的加工中心加工产品，降低了加工费用；工装占用空间小，长时间不使用时可拆解，拆解后可以方便存放，降低了存储占用成本。解决了统型车设备舱骨架为铝合金焊接结构件，使用铝合金板材和型材拼接而成，安装眼孔位置不在一个平面，由于结构特点使用加工中心加工时存在装夹困难、刚度差、加工前找正对刀困难，和生产效率过低严重影响产品交付等问题。在本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺中，所述钻模为插接试模块化钻模，采取积木插接方式，部分组件标准化模块化设计，工装制造成本低、寿命长、检修维护方便，使用过程采取轮廓及中心找正，较加工中心加工大大缩短了准备和加工时间，生产周期变短，极大地提高了工作效率；其中，采用积木插接结构，通过组件加工精度保证插接后钻模眼孔的三维尺寸位置，组件设计采用模块化设计，可以互换，以减少配件种类，降低加工难度和成本。在本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺中，所述钻模的工装主体的骨架为钢板平面结构，模拟对应产品外形轮廓，主体骨架具有产品中心位置标识，使用时可以与对应加工产品找正重合加工基准，保证严控加工位置精度。在本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺中，所述钻套的材料为钢材料。在本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺中，所述眼孔采用的是配钻，可以在满足产品精度要求同时避免使用昂贵的加工中心等设备，不需对刀调整等耗时费力的调整，简单对中即可完成眼孔配钻，从而大大提高了工作效率，提升了产能。本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，在步骤1）中，确保设备重复定位精度为不低于0.5mm。本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，在步骤2）中，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度为不大于0.5mm。本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，在步骤2）中，插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差均不大于0.1mm。与现有技术相比，本专利技术统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，大量采用激光切割手段加工零部件，工装制造成本低，且采用了插接式模块化结构，部分部件可互换，降低了工装检修维护使用成本；加工工艺调整方便灵活工装固定速度快，大大降低了工艺准备时间，生产周期变短，能极大地提高工作效率；可以避免使用昂贵的加工中心加工产品，降低了加工费用；工装占用空间小，长时间不使用时可拆解，拆解后可以方便存放，降低了存储占用成本。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。针对统型车设备舱骨架为铝合金焊接结构件，使用铝合金板材和型材拼接而成，安装眼孔位置不在一个平面，由于结构特点使用加工中心加工时存在装夹困难、刚度差、加工前找正对刀困难，和生产效率过低严重影响产品交付等问题，本专利技术的目的在于提供一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，以解决上述提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：在专利技术实施例中，一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，包括如下步骤：1）、确认切割设备及参数，确保设备重复定位精度不低于0.5mm,试切钢板确认切割质量及切割宽度补偿量，测量确认原材料厚度，以保证插槽与板厚的匹配；2）、使用激光切割钻模的工装主体及附件，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度不大于0.5mm，插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差均不大于0.1mm；3）、休整切割面，精修尺寸后进行拼接，拼接到位后测量眼孔尺寸后固定，增加加强筋补强；4）、安装钻套后测量钻模尺寸确认达到设计要求，控制试加工样件后测量产品加工的位置尺寸要求。调整方便灵活工装固定速度快，大大降低了工艺准备时间，生产周期变短，能极大地提高工作效率；大量采用激光切割手段加工零部件，工装制造成本低，且采用了插接式模块化结构，部分部件可互换，降低了工装检修维护使用成本；可以避免使用昂贵的加工中心加工产品，降低了加工费用；工装占用空间小，长时间不使用时可拆解，拆解后可以方便存放，降低了存储占用成本。具体的，所述钻模为插接试模块化钻模，采取积木插接方式，部分组件标准化模块化设计，工装制造成本低、寿命长、检修维护方便，使用过程采取轮廓及中心找正，较加工中心加工大大缩短了准备和加工时间，生产周期变短，极大地提高了工作效率；其中，采用积木插接结构，通过组件加工精度保证插接后钻模眼孔的三维尺寸位置，组件设计采用模块化设计，可以互换，以减少配件种类，降低加工难度和成本。具体的，所述钻模的工装主体的骨架为钢板平面结构，模拟对应产品外形轮廓，主体骨架具有产品中心位置标识，使用时可以与对应加工产品找正重合加工基准，保证严控加工位置精度。所述钻套的材料为钢材料，具体为普通45#钢热处理，以提高寿命，钻套为模块化设计结构，可更换、互换，提高了工装的使用寿命，降低了维护和使用成本。所述眼孔采用的是配钻，可以在满足产品精度要求同时避免使用昂贵的加工中心等设备，不需对刀调整等耗时费力的调整，简单对中即可完成眼孔配钻，从而大大提高了工作效率，提升了产能。专利技术另外提供一种实施例，具体的，一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，包括如下步骤：1）、确认切割设备及参数，确保设备重复定位精度不低于0.4mm,试切钢板确认切割质量及切割宽度补偿量，测量确认原材料本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：/n1）、确认切割设备及参数，确保设备重复定位精度不低于0.4-0.6mm,试切钢板确认切割质量及切割宽度补偿量，测量确认原材料厚度，以保证插槽与板厚的匹配；/n2）、使用激光切割钻模的工装主体及附件，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度不大于0.45-0.55mm，插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差均不大于0.08-0.12mm；/n3）、休整切割面，精修尺寸后进行拼接，拼接到位后测量眼孔尺寸后固定，增加加强筋补强；/n4）、安装钻套后测量钻模尺寸确认达到设计要求，控制试加工样件后测量产品加工的位置尺寸要求。/n

【技术特征摘要】
1.一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1）、确认切割设备及参数，确保设备重复定位精度不低于0.4-0.6mm,试切钢板确认切割质量及切割宽度补偿量，测量确认原材料厚度，以保证插槽与板厚的匹配；
2）、使用激光切割钻模的工装主体及附件，切割保证眼孔、插槽相对尺寸位置精度不大于0.45-0.55mm，插槽宽度和眼孔孔径尺寸公差均不大于0.08-0.12mm；
3）、休整切割面，精修尺寸后进行拼接，拼接到位后测量眼孔尺寸后固定，增加加强筋补强；
4）、安装钻套后测量钻模尺寸确认达到设计要求，控制试加工样件后测量产品加工的位置尺寸要求。


2.根据权利要求1所述的一种统型车设备舱骨架安装眼孔的加工工艺，其特征在于，所述钻模为插接试模块化钻模，采取积木插接方式。


3.根据权利要求1所述的一种统型车设备舱骨架...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢悦田，王忠辉，汪利军，
申请(专利权)人：青岛联诚宏达轨道交通设备有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37