一种轨道梁制造技术

本实用新型专利技术涉及磁浮交通技术领域，特别是一种轨道梁，包括本体，所述本体包括一体浇筑成型的底板、腹板、顶板和承台；所述底板、所述腹板和所述顶板呈工字型结构；所述承台位于所述顶板上方的中部，所述顶板的横向宽度大于所述承台的横向宽度。本实用新型专利技术所述轨道梁的所述底板、所述腹板和所述顶板三者连成工型结构，在工型结构的上方设置有所述承台，相比于箱型梁结构，所述本体沿纵向没有设置空腔，受力效果更好，能够适用于更大跨度的磁浮轨道线；且在浇筑所述轨道梁时，只需采用与所述本体适配的外模，没有内模的安装和拆除，节约了施工工期，且无需生产内模，整个外模能够重复利用，降低了模板的生产成本和使用成本。

【技术实现步骤摘要】
一种轨道梁
本技术涉及磁浮交通
，特别是一种轨道梁。
技术介绍
磁浮交通系统是一种新型地面客运交通系统，与传统轮轨交通系统显著的区别是借助悬浮力使车体悬浮于轨道上方，其行走部与轨道不接触。通过直线感应电机产生的推进力在轨道上前行。中低速磁浮轨道交通采用常导电磁铁吸力型悬浮和导向技术，通过车辆悬浮架上的U型电磁铁与F型钢轨之间的电磁吸引力，实现车辆的悬浮和导向。目前磁浮桥梁结构与轨道结构分成两部分，轨道结构铺设于混凝土桥梁的上方，先施工桥梁结构，然后在桥梁上施工轨道结构。现有的磁浮轨道系统多采用箱型轨道梁，但在制作箱型轨道梁时，其内模难以拆除，导致内模难以重复利用，造成使用模板时成本增加。
技术实现思路
本技术的目的在于：针对现有技术中的磁浮轨道系统采用箱型轨道梁时，存在箱型轨道梁的内模难以拆除，造成使用模板时成本增加的问题，提供一种轨道梁。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种轨道梁,包括本体，所述本体包括一体浇筑成型的底板、腹板、顶板和承台；所述底板、所述腹板和所述顶板呈工字型结构；所述承台位于所述顶板上方的中部，所述顶板的横向宽度大于所述承台的横向宽度。所述承台上方用于设置轨道，其沿轨道纵向设置，其横向宽度为固定值，如：按照国内标准，其横向宽度为1.3m；且为了保证列车的正常通行，其高度需要高于列车运行时的底面。所述底板、所述腹板和所述顶板连成工型结构，在工型结构的上方设置有与所述工型结构一体成型的所述承台，形成所述本体，所述承台能够增加本体的强度；相比于箱型梁结构，所述本体沿轨道纵向没有设置空腔，受力效果更好，能够适用于更大跨度的磁浮轨道线，如跨度为30m；且在浇筑所述轨道梁时，只需采用与所述本体适配的外模，没有内模的安装和拆除，节约了施工工期，且无需生产内模，整个外模能够重复利用，降低了模板的生产成本和使用成本。优选的，所述本体沿纵向包含中间段，所述中间段的两端依次对称设有变截面段和端部，所述端部对应的所述底板的横向宽度大于所述中间段对应的所述底板的横向宽度；所述端部对应的所述腹板的横向宽度大于所述中间段对应的所述腹板的横向宽度。所述中间段位于所述本体的纵向中部，其两端分别依次设有所述变截面段和所述端部，且所述轨道梁沿纵向为两端对称结构。因轨道梁两端端部受力较大，需要受力能力更好，而其中间的所述中间段受力相比于两端的所述端部受力较小，在所述端部满足受力条件的前提下，通过将所述中间段的腹板和底板的横向宽度设计比所属端部的腹板和底板的横向宽度小，能够节约材料，节约成本。所述变截面段为变截面结构，指其横断面的底板和腹板的横向宽度均逐渐减小，用于连接所述端部和所述中间段，作为将所述本体的腹板和底板的横向宽度从所述端部向所述中间段逐渐减小的过度段。优选的，所述端部的所述底板的横向宽度为2.2-2.45m，所述中间段的所述底板的横向宽度为1.3-1.4m，所述端部的所述腹板的横向宽度为0.55-0.75m，所述中间段的所述腹板的横向宽度为0.35-0.45m。采用上述尺寸，能够满足所述轨道梁的受力能力，减少磁浮运输的风险。优选的，所述端部的所述底板的横向宽度大于所述端部的所述顶板的横向宽度，所述中间段的所述底板的横向宽度小于所述中间段的所述顶板的横向宽度，满足所述轨道梁的受力条件的情况下，节约成本。优选的，所述顶板的两侧分别设有钢制检修平台，用于检修所述轨道梁，且便于后期安装轨道。优选的，所述中间段和相邻的所述变截面段之间、所述变截面段和相邻的所述端部之间分别设有横隔板。所述横隔板用于保持所述本体的截面形状、增强所述轨道梁内部的横向刚度，同时用于保证所述中间段和相邻的所述变截面段之间的连接处、所述变截面段和相邻的所述端部之间的连接处的受力。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：本技术所述轨道梁的所述底板、所述腹板和所述顶板三者连成工型结构，在工型结构的上方设置有与所述工型结构一体成型的所述承台，形成所述本体，所述承台能够增加本体的强度；相比于箱型梁结构，所述本体沿轨道纵向没有设置空腔，受力效果更好，能够适用于更大跨度的磁浮轨道线；且在浇筑所述轨道梁时，只需采用与所述本体适配的外模，没有内模的安装和拆除，节约了施工工期，且无需生产内模，整个外模能够重复利用，降低了模板的生产成本和使用成本。附图说明图1是实施例1中所述轨道梁的立面示意图；图2是实施例1中所述轨道梁的平面示意图；图3是图1中A-A处的横断面图；图4是图1中B-B处的横断面图；图5是图1中C-C处的横断面图；图6是图1中D-D处的剖视图。图标：1-本体；11-底板；12-腹板；13-顶板；14-承台；15-中间段；16-变截面段；17-端部；2-钢制检修平台；3-横隔板。具体实施方式下面结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例1本实施例提供一种轨道梁，参见图1-6，包括本体1，所述本体1包括一体浇筑成型的底板11、腹板12、顶板13和承台14；所述底板11、所述腹板12和所述顶板13呈工字型结构；所述承台14位于所述顶板13上方的中部，所述顶板13的横向宽度大于所述承台14的横向宽度。其中，所述承台14上方用于设置轨道，其沿轨道纵向设置，其横向宽度为固定值，如：按照国内标准，其横向宽度为1.3m；且为了保证列车的正常通行，其高度需要高于列车运行时的底面。本实施例中，如图3-5所示，所述本体1包括沿竖向分布且从下到上依次为：底板11、腹板12、顶板13和承台14，所述底板11、腹板12、顶板13和承台14四者一体浇筑成型，所述顶板13的两侧分别设有钢制检修平台2，用于检修所述轨道梁，且便于后期安装轨道。且所述本体1沿纵向包含位于纵向中部的中间段15，所述中间段15的两端依次对称设有变截面段16和端部17，且所述轨道梁沿纵向为两端对称结构，如图6所示。且所述端部17对应的所述底板11的横向宽度大于所述中间段15对应的所述底板11的横向宽度；所述端部17对应的所述腹板12的横向宽度大于所述中间段15对应的所述腹板12的横向宽度。所述变截面段16对应的所述底板11和所述腹板12的横向宽度均从所述本体1的中间向两端逐渐变大，用于连接所述端部17和所述中间段15，作为将所述本体1的腹板12和底板11的横向宽度从所述端部17向所述中间段15逐渐减小的过度段。所述端部17、所述中间段15分别与所述变截面段16在两者交接处的横截面相等。本实施例中，所述端部17的所述底板11的横向宽度为2.2-2.45m，所述中间段15的所述底板11的横向宽度为1.3-1.4m，所述端部17的所述腹本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轨道梁，其特征在于，包括本体(1)，所述本体(1)包括一体浇筑成型的底板(11)、腹板(12)、顶板(13)和承台(14)；/n所述底板(11)、所述腹板(12)和所述顶板(13)呈工字型结构；/n所述承台(14)位于所述顶板(13)上方的中部，所述顶板(13)的横向宽度大于所述承台(14)的横向宽度。/n

【技术特征摘要】
1.一种轨道梁，其特征在于，包括本体(1)，所述本体(1)包括一体浇筑成型的底板(11)、腹板(12)、顶板(13)和承台(14)；
所述底板(11)、所述腹板(12)和所述顶板(13)呈工字型结构；
所述承台(14)位于所述顶板(13)上方的中部，所述顶板(13)的横向宽度大于所述承台(14)的横向宽度。


2.根据权利要求1所述的轨道梁，其特征在于，所述本体(1)沿纵向包含中间段(15)，所述中间段(15)的两端依次对称设有变截面段(16)和端部(17)，所述端部(17)对应的所述底板(11)的横向宽度大于所述中间段(15)对应的所述底板(11)的横向宽度；所述端部(17)对应的所述腹板(12)的横向宽度大于所述中间段(15)对应的所述腹板(12)的横向宽度。


3.根据权利要求2所述的轨道梁，其特征在于，所述端部(17)的所述底板(11)的横向...

【专利技术属性】
技术研发人员：田宝华，董超，刘延龙，郭俊峰，翟勇，奚成，刘陈坤，霍莉，
申请(专利权)人：中铁二十三局集团有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51