钢壳扣式电池的制备方法及钢壳扣式电池技术

本申请提供一种钢壳扣式电池的制备方法及钢壳扣式电池。上述的钢壳扣式电池的制备方法包括以下步骤：将上盖板、泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠；对上盖板、泄压绝缘片及负极接触片进行热压操作；将的正极引线与下壳体焊接，将负极引线与负极接触片焊接；将卷绕式电芯组件的芯体放置于下壳体的下壳腔体内，将顶盖组件盖合在下壳体，而泄压绝缘片及负极接触片则位于上盖板远离下壳体的一侧；对上盖板及下壳体进行焊接，得到钢壳扣式电池。泄压绝缘片分别与上盖板及负极接触片粘接，当温度和气压达到较高值时，泄压绝缘片将会受热而发生轻微变形，内部气体能够流出，使得电池完成泄压，进而防止电池内部短路而发生爆炸的情况。进而防止电池内部短路而发生爆炸的情况。进而防止电池内部短路而发生爆炸的情况。

【技术实现步骤摘要】
钢壳扣式电池的制备方法及钢壳扣式电池


[0001]本专利技术涉及电池
，特别是涉及一种钢壳扣式电池的制备方法及钢壳扣式电池。

技术介绍

[0002]随着便携式电子产品和智能穿戴电子产品的发展，电池被要求更加的微型化。在保持较高寿命的同时，要求电池具有尽可能高的体积比能量、质量比能量，因此钢壳扣式电池的需求量也日渐提高。
[0003]传统的钢壳扣式的通常采用以下两种封装方式，一是钢壳扣式电池的正负极壳体通过内径差相互扣合，并通过上下壳体的连接处的卡位槽进行固定连接；二是通过翻折正极壳体的上沿，使得正极壳体的上沿扣住负极盖，进而使得负极盖被固定。也就是说，传统的封装方式均为机械配合封装。由于传统的封装方式采用机械配合方式，需要较高的加工精度，因此容易出现因密封效果不佳而导致的漏液的情况。另外，当电池因意外短路而发生电池内部升温膨胀的情况，传统的钢壳扣式电池由于采用机械式的扣合连接，难以完成泄压，进而容易导致电池发生爆炸的情况。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种密封效果较好，安全性较高、空间利用率较高的钢壳扣式电池的制备方法及钢壳扣式电池。
[0005]本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的：
[0006]一种钢壳扣式电池的制备方法，包括以下步骤：
[0007]将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠，并使所述第一连通口与所述第二连通口对齐；
[0008]对所述上盖板、所述泄压绝缘片及所述负极接触片进行热压操作，使所述泄压绝缘片分别与所述上盖板及所述负极接触片粘接，得到顶盖组件；
[0009]将卷绕式电芯组件的正极引线与下壳体焊接，并将所述卷绕式电芯组件的负极引线与所述负极接触片焊接；
[0010]将所述卷绕式电芯组件的芯体放置于所述下壳体的下壳腔体内，将所述顶盖组件盖合在所述下壳体上，以使所述上盖板覆盖所述下壳体的下壳开口，并使所述泄压绝缘片及所述负极接触片则均位于所述上盖板远离所述下壳体的一侧；
[0011]对所述上盖板及所述下壳体进行焊接，得到钢壳扣式电池。
[0012]在其中一个实施例中，在将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠的步骤之前，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括步骤：
[0013]对所述上盖板进行冲压操作，以使上盖板的中心位置形成有朝背离所述泄压绝缘片的一侧凸起的凸起接触部；
[0014]在其中一个实施例中，在对所述上盖板进行冲压操作，以使上盖板的中心位置形成有凸起接触部的步骤之后，以及在将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠的步骤之前，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括步骤：
[0015]对所述凸起接触部进行表面处理操作，使所述凸起接触部的表面覆盖有第一耐磨导电层。
[0016]在其中一个实施例中，在对所述上盖板、所述泄压绝缘片及所述负极接触片进行热压操作的步骤之后，以及在将卷绕式电芯组件的正极引线与下壳体焊接的步骤之前，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括步骤：
[0017]对所述下壳体进行表面处理操作，使所述下壳体远离所述下壳开口的端面覆盖有第二耐磨导电层。
[0018]在其中一个实施例中，在对所述上盖板及所述下壳体进行焊接的步骤之后，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括步骤：
[0019]将开设有第一避位口及第二避位口的绝缘层套设在所述钢壳扣式电池上，使所述第一避位口位于所述负极接触片的对应位置处，所述第二避位口位于所述下壳体远离所述下壳开口的端面的对应位置处
[0020]在其中一个实施例中，在对所述上盖板及所述下壳体进行焊接的步骤具体为：
[0021]采用激光焊接工艺对所述上盖板及下壳体进行焊接。
[0022]在其中一个实施例中，在对所述上盖板及所述下壳体进行焊接的步骤之后，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括以下步骤：
[0023]对所述上盖板及下壳体的焊接处进行打磨。
[0024]在其中一个实施例中，在将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠的步骤中，所述第一连通口及所述第二连通口的截面形状相同。
[0025]在其中一个实施例中，所述第一连通口通过激光切割工艺对上盖板进行切割得到。
[0026]一种钢壳扣式电池，所述钢壳扣式电池采用上述任意一项实施例所述的钢壳扣式电池的制备方法制备得到。
[0027]与现有技术相比，本专利技术至少具有以下优点：
[0028]1、上盖板与下壳体之间焊接固定，使得下壳腔体形成封闭腔体，相对于传统的封装方式，由于无需在卷绕式电芯组件的两侧或者顶部设置用于辅助外壳封装的结构，在同样的电池体积下，能够使得下壳腔体具有更大的容纳空间，进而能够容置更大的卷绕式电芯组件，达到提高电池储电量的效果。
[0029]2、泄压绝缘片分别与上盖板及负极接触片粘接，当电池内部因意外短路等意外而升温或膨胀时，由于泄压绝缘片具有热塑性，当温度和气压达到较高值时，泄压绝缘片将会受热而发生轻微变形，泄压绝缘片变形后电池的密封性下降，内部气体能够流出，使得电池完成泄压，进而防止电池内部短路而发生爆炸的情况，提高了该电池的使用安全性。
[0030]3、由于上盖体和下壳体之间焊接固定，与传统的外壳封装方式相比，对于零件加工精度的要求降低，能够提高加工效率，同时，焊接将在上盖体与下壳体的连接处形成焊
缝，能够完全封堵上盖板和下壳体之间的缝隙，有效的防止漏液情况的发生。
附图说明
[0031]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0032]图1为一实施例中钢壳扣式电池的制备方法的流程图；
[0033]图2为采用图1所示的钢壳扣式电池的制备方法制备得到的钢壳扣式电池的结构示意图；
[0034]图3为图2所述钢壳扣式电池的下壳体及顶盖组件的爆炸图。
具体实施方式
[0035]为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行更全面的描述。附图中给出了本专利技术的较佳实施方式。但是，本专利技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本专利技术的公开内容理解的更加透彻全面。
[0036]需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
[0037]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢壳扣式电池的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠，并使所述第一连通口与所述第二连通口对齐；对所述上盖板、所述泄压绝缘片及所述负极接触片进行热压操作，使所述泄压绝缘片分别与所述上盖板及所述负极接触片粘接，得到顶盖组件；将卷绕式电芯组件的正极引线与下壳体焊接，并将所述卷绕式电芯组件的负极引线与所述负极接触片焊接；将所述卷绕式电芯组件的芯体放置于所述下壳体的下壳腔体内，将所述顶盖组件盖合在所述下壳体上，以使所述上盖板覆盖所述下壳体的下壳开口，并使所述泄压绝缘片及所述负极接触片则均位于所述上盖板远离所述下壳体的一侧；对所述上盖板及所述下壳体进行焊接，得到钢壳扣式电池。2.根据权利要求1所述的钢壳扣式电池的制备方法，其特征在于，在将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠的步骤之前，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括以下步骤：对所述上盖板进行冲压操作，以使上盖板的中心位置形成有朝背离所述泄压绝缘片的一侧凸起的凸起接触部。3.根据权利要求2所述的钢壳扣式电池的制备方法，其特征在于，在对所述上盖板进行冲压操作，以使上盖板的中心位置形成有凸起接触部的步骤之后，以及在将开设有第一连通口的上盖板、开设有第二连通口的泄压绝缘片以及负极接触片依次堆叠的步骤之前，所述钢壳扣式电池的制备方法还包括步骤：对所述凸起接触部进行表面处理操作，使所述凸起接触部的表面覆盖有第一耐磨导电层。4.根据权利要求1所述的钢壳扣式电池的制备方法，其特征在于，在对...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱强，李路强，杉山毅，刘志伟，曾贤华，
申请(专利权)人：惠州市恒泰科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：