一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，包括：S1、原料除尘灰经输送上料系统后分为筛上部分和筛下部分，筛上部分进入焚烧系统，筛下部分进入湿法分离系统；S2、进入湿法分离系统的所述筛下部分经处理后分为漂浮物、固体和液体三部分，其中漂浮物进入所述焚烧系统，固体为可直接回收利用的铁矿粉，液体进入氨法电锌系统后经处理得锌锭；S3、筛上部分和所述漂浮物进入焚烧系统焚烧后产生的热量进入余热回收系统；S4、进入余热回收系统的热量用于生产饱和蒸汽，烟气经烟气处理系统达标后排放。本发明专利技术的目的是提供一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，实现资源的优化利用，减小资源浪费。减小资源浪费。减小资源浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺


[0001]本专利技术涉及固体废弃物资源化领域，尤其涉及一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺。

技术介绍

[0002]近几年来，随着经济社会的发展，废钢铁使用量越来越多，我国对于废钢铁消耗量也逐渐增多。废钢铁加工行业作为一个与钢铁行业密切相关的行业，得到了高速的发展，该行业产生的固体废物也需要加以重视。废钢铁加工行业除尘器收集下来的除尘灰，由铁氧化物，氧化锌，有机类杂质等组成，目前以填埋为主。其中铁含量高达40％-60％，另含有一部分锌元素和有机类杂质，具有资源化利用价值，如果用于填埋会不仅造成环境污染，而且会造成资源浪费。
[0003]当前废钢加工过程除尘灰以填埋为主，或作为垃圾进行焚烧处理，并没有考虑将其中的铁、锌等有价资源加以回收。本专利技术重点解决的技术问题包括：将废钢加工过程除尘灰资源化利用；将除尘灰中的锌等低沸点金属与含铁部分分离开，便于含铁料的资源化利用；将锌通过电解方式获得电锌。

技术实现思路

[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，实现资源的优化利用，减小资源浪费。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]本专利技术一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，包括如下步骤：
[0007]S1、原料除尘灰经输送上料系统后分为筛上部分和筛下部分，所述筛上部分进入焚烧系统，所述筛下部分进入湿法分离系统；
[0008]S2、进入所述湿法分离系统的所述筛下部分经处理后分为漂浮物、固体和液体三部分，其中所述漂浮物进入所述焚烧系统，所述固体为可直接回收利用的铁矿粉，所述液体进入氨法电锌系统后经处理得锌锭；
[0009]S3、所述筛上部分和所述漂浮物进入所述焚烧系统焚烧后产生的热量进入余热回收系统；
[0010]S4、进入所述余热回收系统的热量用于生产饱和蒸汽，烟气经烟气处理系统达标后排放。
[0011]进一步的，所述输送上料系统包括上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机，所述原料除尘灰分别经上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机进入所述焚烧系统。
[0012]进一步的，所述焚烧系统包括回转窑、热电偶和二燃室。
[0013]进一步的，所述回转窑焚烧温度为850-950℃，二燃室的温度为1100-1200℃。
[0014]进一步的，所述余热回收系统包括旋风除尘器和余热锅炉，进口温度450-650℃，出口温度160-180℃；烟气经过所述旋风除尘器后，粉尘浓度降低90％以上，避免余热锅炉
管道堵塞；烟气经余热锅炉换热后获得0.4-1.0MPa的饱和蒸汽。
[0015]进一步的，所述烟气处理系统包括除尘器、除尘灰储料仓、脱硫装置和脱硝装置。
[0016]进一步的，所述除尘器选用布袋除尘器或电除尘器；所述脱硫装置采用碳酸氢钠微粉喷射到烟气管道实现；所述脱硝装置采用SCR实现脱硝。
[0017]进一步的，所述湿法分离系统包括搅拌装置和过滤装置
[0018]进一步的，所述湿法分离系统搅拌时间为搅拌时间0.5-2h，优选1h，液固比6：1，液固比5-10：1，优选6：1。
[0019]进一步的，氨法电锌系统：净化装置、过滤装置、电解槽、熔铸炉等。净化装置采用湿法球磨机，内装锌块，最大尺寸50mm。过滤装置采用板框压滤机、带式过滤机，优选板框压滤机。
[0020]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0021]该工艺在将废钢加工过程中收集下来除尘灰资源化利用的同时，将低沸点重金属从含铁料中分离出来，有利于后续含铁料在钢铁行业的利用。同时分离出的高锌除尘灰进行氨法电锌，获得锌锭，实现资源的高效利用。
附图说明
[0022]下面结合附图说明对本专利技术作进一步说明。
[0023]图1为本专利技术废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺流程图。
具体实施方式
[0024]如图1所示，一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，包括如下步骤：
[0025]S1、原料除尘灰经输送上料系统后分为筛上部分和筛下部分，所述筛上部分进入焚烧系统，所述筛下部分进入湿法分离系统；
[0026]S2、进入所述湿法分离系统的所述筛下部分经处理后分为漂浮物、固体和液体三部分，其中所述漂浮物进入所述焚烧系统，所述固体为可直接回收利用的铁矿粉，所述液体进入氨法电锌系统后经处理得锌锭；
[0027]S3、所述筛上部分和所述漂浮物进入所述焚烧系统焚烧后产生的热量进入余热回收系统；
[0028]S4、进入所述余热回收系统的热量用于生产饱和蒸汽，烟气经烟气处理系统达标后排放。
[0029]本实施例中：输送上料系统由上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机组成。物料分别经上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机进入焚烧系统。焚烧系统包括回转窑，热电偶和二燃室。回转窑焚烧温度为850-950℃，二燃室温度为1100-1200℃。余热回收系统包括旋风除尘器、余热锅炉，进口温度450-650℃出口温度160-180℃，烟气经过旋风除尘器后，粉尘浓度降低90％以上，避免余热锅炉管道堵塞，烟气经余热锅炉换热后获得0.4-1.0MPa的饱和蒸汽。烟气处理系统包括除尘器、除尘灰储料仓、脱硫装置和脱硝装置，除尘器选用布袋除尘器或电除尘器，优选布袋除尘器，布袋优选玻纤针刺毡，脱硫采用碳酸氢钠微粉喷射到烟气管道实现，脱硝采用SCR。湿法分离系统包括搅拌装置，过滤装置。搅拌时间0.5-2h，优选1h，液固比5-10：1，优选6：1。氨法电锌系统包括净化装置、过滤装置、电解槽、熔铸炉等，净化装
置采用湿法球磨机，内装锌块，最大尺寸50mm。过滤装置采用板框压滤机、带式过滤机，优选板框压滤机。
[0030]实施例一：
[0031]废钢除尘灰采用抓斗由输送上料系统、焚烧系统、余热回收系统、烟气处理系统、湿法分离系统和氨法电锌系统组成。输送上料系统由上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机组成。物料分别经上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机进入焚烧系统。焚烧系统，包括回转窑，热电偶和二燃室，回转窑焚烧温度为850-950℃，二燃室温度为1100-1200℃。余热回收系统包括旋风除尘器、余热锅炉，进口温度450-650℃，出口温度160-180℃；烟气经过旋风除尘器后，粉尘浓度降低90％以上，避免余热锅炉管道堵塞；烟气经余热锅炉换热后获得0.4-1.0MPa的饱和蒸汽。烟气处理系统包括除尘器、除尘灰储料仓、脱硫装置和脱硝装置。除尘器选用布袋除尘器或电除尘器，优选布袋除尘器，布袋优选玻纤针刺毡。脱硫采用碳酸氢钠微粉喷射到烟气管道实现。脱硝采用SCR。湿法分离系统，搅拌装置，过滤装置。搅拌时间2h。液固比8：1。
[0032]实施例二：废钢除尘灰采用抓斗由输送上料系统、焚烧系统、余热回收系统、烟气处理系统、湿法分离系统和氨法电锌系统组成。输送上料系统由上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机组本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1、原料除尘灰经输送上料系统后分为筛上部分和筛下部分，所述筛上部分进入焚烧系统，所述筛下部分进入湿法分离系统；S2、进入所述湿法分离系统的所述筛下部分经处理后分为漂浮物、固体和液体三部分，其中所述漂浮物进入所述焚烧系统，所述固体为可直接回收利用的铁矿粉，所述液体进入氨法电锌系统后经处理得锌锭；S3、所述筛上部分和所述漂浮物进入所述焚烧系统焚烧后产生的热量进入余热回收系统；S4、进入所述余热回收系统的热量用于生产饱和蒸汽，烟气经烟气处理系统达标后排放。2.根据权利要求1所述的废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，其特征在于，所述输送上料系统包括上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机，所述原料除尘灰分别经上料斗、振动给料机、皮带秤、皮带机进入所述焚烧系统。3.根据权利要求1所述的废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，其特征在于，所述焚烧系统包括回转窑、热电偶和二燃室。4.根据权利要求3所述的废钢铁加工行业除尘灰资源化利用的工艺，其特征在于，所述回转窑焚烧温度为850-950℃，二燃室的温度为1100-1...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐卫军，
申请(专利权)人：北京中航天业科技有限公司，
类型：发明
国别省市：